Содержание

Введение. 3

Глава 1:Теоритические аспекты складской деятельности. 5

1.1 Основные понятия склада. 5

1.2 Оценка эффективности складских площадей. 11

1.3 Методы оптимизации использования складских площадей. 20

Глава 2: Оптимизация использования складских площадей. 32

2.1 Общая характеристика предприятия. 32

2.2 Оптимизация складского помещения предприятия. 38

2.3. Анализ логистической системы.. 44

2.4 Выводы и предложения. 52

Заключение. 54

Список литературы.. 57

Введение

Актуальность темы исследования. Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

– временное размещение и хранение материальных запасов;

– преобразование материальных потоков;

– обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Организация управления хранением товаров на складе является отражением первой из этих функций. В связи с этим тема данной дипломной работы является актуальной.

Цель исследования. Основной целью данной дипломной работы является рассмотрение на материалах ООО «Реестр-К» практического порядка организации управления хранением товаров на складе, а также разработка предложений по её совершенствованию.

Задачи исследования. Поставленная цель, предопределили решение следующих задач:

– изучить виды, функции складов и основные складские операции;

– изучить технологии работы и системы управления складом, внедряемые в ООО «Реестр-К»»;

– сформулировать рекомендации по усовершенствованию организации управления хранением товаров на складе ООО «Реестр-К».

Объект исследования. Объектом исследования является организация управления хранением товаров на складе в ООО «Реестр-К».

Предприятие осуществляется розничную торговлю лекарственными средствами, перевязочным материалом, предметами гигиены и парафармацевтическими товарами.

Краткий обзор литературы. При написании работы применялись труды В.В. Семенихина, А.М. Гаджинского, В.И. Савина, Ю.М. Неруша, О.Б. Морозова, Б.А. Аникина и других российских экономистов.

Основными нормативными документами, использованными в данной работе, являются Гражданский Кодекс РФ, Федеральный закон «О бухгалтерском учете», Приказ Минфина «Об утверждении положения по бухгалтерскому учету «Учет материально-производственных запасов» ПБУ 5/01», Приказ Минфина РФ «Об утверждении методических указаний по бухгалтерскому учету материально-производственных запасов».

Методы исследования, применяемые в работе. Анализ деятельности склада ООО «Реестр-К» проводился методом моделирования с использованием системного подхода, позволяющего увидеть изучаемый объект как комплекс взаимосвязанных подсистем, объединенных общей целью.

Структура исследования.. Структура диплома определяется поставленными перед исследованием целью и задачами. Проект состоит из введения, двух глав, заключения и библиографического списка и приложения

Глава 1:Теоретические аспекты складской деятельности

1.1 Основные понятия склада

Складирование — логистическая операция, заключающаяся в содержании запасов участниками логистического канала и обеспечивающая сохранность запасов, их рациональное размещение, учет, постоянное обновление и безопасные методы работы.[1]

Склад — это сложное техническое сооружение (здание, разно­образное оборудование и другие устройства), предназначенное для приемки, размещения, накопления, хранения, переработки, отпуска и доставки продукции потребителям.

Логистика складирования — это комплекс взаимосвязанных операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском хозяйстве.

Объектом изучения логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, грузо-переработки и упаковки.

Основные задачи складирования:

• определение полезной площади склада;
• определение оптимального количества подъемно-транспортного оборудования;
• определение оптимальной загрузки подъемно-транспортного оборудования;
• разработка стратегии тактики оптимального использования полезной площади склада;
• оптимизация использования емкости склада;
• сокращение времени хранения продукции;
• увеличение коэффициента оборачиваемости склада.

Основными причинами использования складов в логистической системе являются:

Производственные склады обрабатывают продукцию относительно постоянной и однородной номенклатуры. Продукция поступает на склад и уходит со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения. Требуется в основном высокий уровень механи­зации и автоматизации складских работ.

Склады сырья и материалов оперируют однородной продукцией, большими партиями поставки. Продукция характеризуется относительно постоянной оборачиваемостью.

Склады готовой продукции региональные распределительные склады производителей (филиальные склады) выполняют обработку тарной и штучной продукции. Распределительные склады (центры) преобразовывают производственный ассортимент в торговый ассортимент. Обеспечивают различных потребителей, включая розничную сеть. Предназначены в основном для перемещения и обработки продукции (консолида­ция, комплектация, фасовка и маркировка товаров), а не для ее хранения. Могут представлять собой крупный автоматизированный склад, предназначенный для приема продукции от различных поставщиков, приема заказов, их обработки и поставки продук­ции заказчикам.

Сортировочно-распределительные склады предназначены для накопления текущих запасов продукции. Единицы хранения нахо­дятся на этих складах непродолжительное время. К основным функциям таких складов относятся приемка продукции по коли­честву и качеству, сортировка и подготовка ее к отпуску и отправке потребителям. Сюда относят склады оптовых торговых баз, а также склады розничных торговых предприятий.

Транзитно-перевалочные склады размещаются на железнодорожных станциях, водных пристанях и служат для принятия грузов на партионное хранение. Это связано с необходимостью перегрузки грузов с одного вида транспорта на другой. Склады осуществляют приемку грузов, краткосрочное хранение и отправку их целыми тарными местами.

Склады оптовой торговли в основном обеспечивают снабжение товарами розничную сеть. Такие склады концентрируют запасы товаров широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (сезонные товары), реализуемых различными партиями поставки (от объёма менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). На таких складах осуществляется механи­зированная обработка товара.

Оборотный склад — выполняются операции перегрузки комп­лектных единиц хранения с одного транспортного средства на другое. Склады характеризуются высокой оборачиваемостью складируемой продукции, короткими сроками хранения и высокой интенсивностью транспортных операций.

Склады хранения предназначены для складирования, хранения, охраны и защиты продукции.

Склады комплектации предназначены для комплектации зака­зов потребителей. Для таких складов характерны средний уровень оборачиваемости и средний срок хранения.

Накопительные склады осуществляют приемку мелких партий продукции от промышленных предприятий и в виде крупнопартионных отправок направляют их в районы потребления.

Экспедиционные склады предназначены для централизованного снабжения розничных торговых предприятий, а также приемки поступающей на базу продукции и кратковременного ее хранения.

Склады сезонного хранения — хранилища для картофеля и овощей, а также другие склады, на которых осуществляется обработка и хранение продукции сезонного характера.

Общетоварные склады предназначены для хранения непродовольственной и продовольственной продукции, не нуждающейся в создании особого режима хранения.

Универсальные склады предназначены для хранения широкого ассортимента непродовольственной или продовольственной продукции.

Специализированные склады служат для хранения продукции одной или нескольких подобных товарных групп.

К специальным складам относятся овощехранилища, холодильники.

Открытые склады устраиваются в виде грунтовых площадок и площадок на столбах или ленточных фундаментах. Предназначены для хранения строительных материалов, топлива, продукции в контейнерах.

Полузакрытые склады представляют собой навесы для хранения строительных материалов и других видов продукции, требующих защиты от атмосферных осадков.

Закрытые склады являются основным, типом складских сооружений, представляя собой обособленное одно- или многоэтажное здание со складскими помещениями. Склады могут быть отапливаемыми и не отапливаемыми (утепленными и не утепленными).

Отапливаемые склады имеют отопительное оборудование и устройства для вентиляции воздуха. Предназначены для хранения продукции, требующей поддержания температуры и относительной влажности воздуха в определенных пределах.

Не отапливаемые склады предназначены для хранения продукции, не теряющей своих свойств при температуре ниже 0 С.

Характеристики объемно-планировочных и конструктивных решений складских зданий:[3]

• шаг — расстояние между основными поперечными несущими конструкциями (колонами, стенами);
• пролет — расстояние между продольными несущими конструкциями;
• высота этажа — расстояние между уровнем пола и потолком.

Основные понятия технологического процесса на складе

Складской технологический процесс — совокупность последо­вательно выполняемых операций, связанных с подготовкой к приемке продукции, поступлением, перемещением, распаковкой, приемкой продукции по количеству и качеству, размещением на хранение, укладкой, отборкой, комплектацией, подготовкой к от­пуску и отпуском продукции потребителю.

Обобщенный складской технологический процесс:

1. Поступление продукции на склад.

2. Разгрузка продукции.

3. Доставка продукции:

• на участок приемки склада;
• в зону хранения;
• в приемочную экспедицию.

4. Приемка продукции по количеству.

5. Приемка продукции по качеству.

6.Перемещение сформированного пакета (поддона) в зону хранения склада.

7. Размещение продукции на хранение.

8. Хранение продукции.

9. Контроль над хранящейся продукцией.

10. Получение распоряжения к отгрузке со склада.

11. Отбор единиц продукции с мест хранения.

12. Перемещение продукции к участку (в зону) комплектации.

13. Комплектация продукции по заказам.

14.Проверка соответствия отобранной продукции данным счетов-фактур.

15. Упаковка продукции в инвентарную тару.

16. Наклейка (вложение) упаковочного листа.

17. Маркировка упаковки (тары).

18. Пломбирование инвентарной тары.

19. Перемещение упакованных тарных мест в зону погрузки:

• из экспедиции отгрузки;
• с участка комплектования;
• из зоны хранения.

20. Оформление отгрузочных документов.

21. Подготовка отчетной документации. Технологическая карта — форма документации, отражающая детальную пооперационную разработку складского технологичес­кого процесса с указанием технических средств, затрат времени и труда на его выполнение. Технологические карты составляются на весь процесс переработки продукции на складе или на отдель­ные его этапы (поступление продукции, отправка продукции). В технологических картах определяется:

• содержание работы (перечень выполняемых операций);
• исполнители;
• перечень документов, составляемых по ходу технологического процесса.

Например, технологические карты приемки продукции содержат:

• графики поступления продукции в течение дня;
• последовательность выполнения операций;
• количество работников, занятых разгрузкой и приемкой про­дукции.

Технологические графики предусматривают выполнение склад­ских операций во времени (в течение смены, суток). Это могут быть:

• графики работы погрузочно-разгрузочных механизмов;
• графики прибытия покупателей на склад или в зал товарных образцов для отборки продукции;
• графики работы зоны экспедиции.

Сетевая модель складского процесса представляет собой гра­фическое изображение складских операций, последовательное чере­дование работ и операций складского технологического процесса.[4]

Сетевой график работы склада — сетевая модель с рассчитан­ными параметрами и сроками исполнения складских операций и работ.

1.2 Оценка эффективности складских площадей

Система показателей, характеризующих эффективность работы складской логиситики

Для оценки эффективности процессов транспортно-складских подразделений предприятия целесообразно использовать комплекс показателей, позволяющих осуществить оценку как качества обслуживания потребителей, так и эффективности функционирования системы логистики предприятия в целом.

Показатели качества в зависимости от количества характеризуемых свойств продукции могут быть единичными или комплексными (ГОСТ 15467-79).

Показатели оценки качества обслуживания должны:

• охватывать всю систему логистического обслуживания предприятия;
• позволять анализировать результаты;
• отражать эффективность процессов выполнения заказов.

Для оценки качества обслуживания используются:

• статистические переменные (количественные параметры), характеризующие текущее состояние на определённый момент времени (оценка текущего состояния системы обслуживания);
• плавающие переменные (качественные параметры), характеризующие состояние за некоторый период времени (оценка показателей качества обслуживания за период - в течение недели, месяца или квартала и т.д.).[5]

Каждый из рассматриваемых показателей работы играет более или менее важную роль в зависимости от конкретных рыночных условий.

В систему показателей оценки качества обслуживания необходимо включать также показатели, отражающие ошибки в организации и управлении процессом выполнения заказов.

В данном подразделе основной упор сделан на разработку системы показателей, характеризующих эффективность работы центрального распределительного склада.Вместе с тем при анализе количественных и качественных параметров функционирования склада необходимо иметь в виду, что граница, их разделяющая, довольно условна.

Грузооборот склада абсолютный определяется как суммарное количество тонн грузов (кубических метров) различных наименований, прошедших через склад за установленный период времени (сутки, месяц, год):

Г=∑ Qi/ Kперi,

Где Г - грузооборот, м3;

Qi- объём товаров, проходящих через склад за период времени по i-й товарной группе, руб.;

Kперi- коэффициент перевода объёма товаров в денежном выражении к объёму товаров в физическом выражении, руб./м3.

Возможно исчисление грузооборота склада по прибытию либо по отправлению (односторонний грузооборот).

Грузооборот склада относительный (приведённый) определяется как сумма произведений грузооборота по каждому наименованию товара на коэффициент приведения к базовой номенклатурной позиции:

Г=∑ Qi/ Kперi,

Коэффициент приведения отражает сложность обработки различных товарных позиций и определяется методом экспертного опроса:

Гпр=∑Гi*Кпрi,

где - коэффициент приведения, данный экспертом I;

- коэффициент приведения, данный экспертом n;

n - число привлечённых экспертов.

Уточнение данного показателя можно осуществлять, прибегая к хронометражу опроцессов складской обработки различных товарных позиций и сопоставляя полученные результаты между собой. Данный показатель (приведённый грузооборот) наиболее объективно отражает валовые параметры работы склада в отличие от его относительного значения.

Нормативная вместимость склада определяется как максимальное количество товара в кубических метрах, которое может храниться на складе с учётом соблюдения всех требований, предъявляемых к хранению (пожарные требования, СНИПы, ГОСТы, ОСТы и другие требования к хранению отдельных видов товаров):

Qм3= Sгр * Кигон * Нхр,

где Qм3 -нормативная вместимость склада, м3;

Sгр - грузовая площадь склада, м2;

Кигон - коэффициент использования грузового объёма склада (нормативный);

Нхр - высота хранения товаров на складе, м.

Коэффициент загрузки склада определяется путём сопоставления (отношения) фактического объёма хранящегося на складе товара к нормативной вместимости склада:

К3= Qфакт / Qм3 норм,

Где К3 - коэффициентзагрузки склада;

Qфакт - объём фактически находящегося на складе товара, м3.

Коэффициент неравномерности поступления на склад заказов (накладных) определяется как отношение количества поступивших для обработки на складе заказов (накладных) в наиболее напряженный период к среднему числу за подобный период:

Кнм = Nmax / Ncp,

Где Кнм - коэффициент неравномерности поступления накладных;

Nmax - максимальное число накладных за период, ед.;

Ncp- среднее число накладных за несколько аналогичных периодов, ед.

Данный коэффициент оказывает существенное влияние на процессы работы логистики. Он характеризует простой склада в анализируемый период из-за временного отсутствия заказов, с одной стороны, и напряжённость работы склада в периоды интенсивного поступления заказов - с другой.

При расчёте времени выполнения заказа учитывается сложность заказа (накладной), данный коэффициент определяется экспертным методом. Все номенклатурные позиции разбиваются по характерным (с точки зрения их складской обработки) группам. Полученные группы ранжируются, и каждой присваивается степень сложности. Интегральный коэффициент сложности определяется по принципу: число представленных в заказе характерных групп - степень сложности каждой группы - коэффициент сложности заказа.

Коэффициент использования грузового объёма склада определяется как отношение объёма товаров, находящихся на складе, к грузовому объёму склада. данный показатель определяет, насколько эффективно используется складское помещение:

Киго = Qфакт / V гр,

где Киго - коэффициент использования грузового объёма склада;

Qфакт - объём товаров, находящихся на складе, м3;

V гр - грузовой объём склада, м3.

Коэффициент использования площади склада определяется как отношение площади склада, непосредственно занятой хранящимися товарами, к общей площади складского помещения:

Кип = Sтов / Sобщ.

где Кип - коэффициент использования площади склада;

Sтов - площадь склада, непосредственно занятая товарами, м2;

Sобщ. - общая площадь склада, м2.

Коэффициент грузонапряжённости склада характеризует загрузку в тоннах 1 м2 площади склада в течение года и является показателем как эффективности, так и интенсивности использования склада:

Кгн = Qт / Sтов,

где Кгн - коэффициент грузонапряжённости склада;

Qт - масса товаров, хранящихся на складе, т.

Расчётное время на обработку (комплектацию) заказа - данный показатель определяется исходя из полученных экспертным методом значения времени обработки единицы базового груза, объёма и сложности заказа:

Тсб = ∑ (Qi / КперiKпрiКсн) Нвыр,

где Тсб - время сборки заказа (по накладной);

Кперi- коэффициент перевода объёма i-й группы товаров в денежном выражении в объём товаров в м3;

Kпрi - коэффициентприведения;

Ксн - коэффициент сложности накладной;

Нвыр- норматив по выработке.

Коэффициент порчи товаров на складе (брак качества хранения) определяется как отношение объёма товаров, переведённых в брак, к общему товаров, хранящихся на складе:

Кпт = Нбрак / Не.у.,

где Кпт - коэффициент порчи товаров;

Нбрак - количество товаров, переведённых в брак

Не.у. - норма естественной убыли, руб./мес.

Коэффициент ошибок при отгрузках определяется как отношение количества заказов, отпущенных со склада с ошибками к общему количеству обработанных заказов:

Кош = Nош / Nобщ.,

где Кош - коэффициент ошибок;

Nош - сумма

Nобщ - общая сумма отгрузок, руб.

Коэффициент дисциплины хранения (ошибок при распределении товара на хранение)определяется как отношение количества товарных позиций, не найденных на месте хранения на складе, к общему числу позиций, хранящихся на складе:

Кдх = Nнн / Nобщ,

где Кдх - коэффициент дисциплины хранения;

Nнн - количество позиций, не найденных на складе (но проходящих по базе данных системы учёта товаров на складе);

Nобщ - общее число позиций, хранящихся на складе.

Себестоимость переработки - определяется как отношение величины складских затрат к грузообороту склада.

Спер = Зобщ / Г,

где Спер - себестоимость переработки, руб/м3;

Зобщ - общие складские затраты за период времени, руб.;

Г - грузооборот, м3.

Производительность труда складского персонала определяется как отношение грузооборота склада к численности складского персонала:

Птр = Г / Чобщ

где Птр - производительность труда, м3/чел.-мес;

Чобщ - численность складского персонала, чел.

Коэффициент отбраковки товаров на складе:

Кот = Нбрак / Нобщ,

где Кот - коэффициент отбраковки;

Нобщ - общее количествотоваров, хранящихся на складе, руб./ мес.

Коэффициент использования грузового объёма транспортных средств при внутренних перемещениях:

Киготсв = Qобщ / Vвнут,

где Киготсв - коэффициент использования грузового объёма;

Qобщ - суммарный объём поступившего товара за период времени, м3;

Vвнут - суммарная вместимость транспортных средств, использованных для внутренних перемещений за период, м3.

Коэффициент использования грузового объёма транспортных средств при доставке товаров клиентам:

Киготсв = Qпрод / Vпрод,

где Киготсв - коэффициент использования грузового объёма;

Qпрод - суммарная вместимость транспортных средств, использованных для доставки клиентам, м3;

Vпрод - суммарная вместимость транспортных средств, использованных для доставки клиентам, м3.

Коэффициент нерациональности перевозок грузов между складами компании:

Кнер = ∑ L1 / Lкр,

где Кнер - коэффициент нерациональности перевозок;

∑ L1 - суммарное расстояние перемещений товара со склада до конечного торгового склада, км;

Lкр - кратчайшее расстояние от центрального распределительного склада до конечного торгового склада, км.

Для оценки эффективности работы транспортно-складских подразделений с применением относительных показателей необходимо провести расчёт отраслевых нормативных параметров.

Расчёт, регулярный контроль и анализ перечисленных в таблице показателей позволяют оценить эффективность работы системы логистики предприятия в целом, а также[6]:

• определить задачи в области функционирования транспортно-складских подразделений и уровня затрат, связанных с ним;
• определить места возникновения недостатков деятельности таким образом, чтобы концентрировать усилия по их устранению на основе анализа причин их возникновения;
• разработать цели функционирования транспортно-складских подразделений в рамках плана их достижения;
• измерить степень прогресса в достижении поставленной цели;
• провести анализ эффективности функционирования системы логистики через определение основных центров возникновения недостатков и снижения эффективности на различных этапах процесса исполнения заказа потребителя;
• планировать деятельность по обслуживанию заказов потребителей с целью достижения более низкого уровня затрат и эффективного использования имеющихся ресурсов;
• разработать финансовые схемы, необходимые для эффективного транспортно-складских подразделений.

Таблица 1 - Перечень (отраслевых) нормативных показателей[7]

Наименование нормативного (отраслевого) показателя	Обозначение (размерность)
Коэффициент перевода объёма товаров в денежном Выражении в объём товаров в кубических метрах	Кпер, (руб./м3)
Норматив на обработку одной позиции базового груза	Нвырп, (ч/поз.)
Норматив на обработку 1 м3 базового груза	Нвыр, (ч/м3)
Норматив на ошибки	Нош = 0.1 % Qобщ
Норматив на брак (норма естественной убыли)	Не.у. = 0.05 % Qo,o

Показатели, характеризующие эффективность процессов транспортно-складских подразделений предприятия, должны быть агрегированы и приведены к интегрированному комплексному измерителю.

Указанные показатели необходимы для анализа работы транспортно-складских подразделений непосредственно сотрудниками службы логистики для выявления «узких мест» в деятельности подразделений и своевременного принятия решений.

Степень эффективности управления логистикой предприятия в целом (для лиц, не принимающих непосредственного участия в оперативной деятельности транспортно-складских подразделений) целесообразно оценивать, анализируя уровни затрат по различным функциональным областям. Результаты оценки можно представить в виде отчёта, содержащего следующие основные показатели эффективности:

• логистические затраты по отношению к объёму продаж;
• отдельные составляющие логистических затрат по отношению к общим логистическим затратам;
• логистические затраты предприятия по отношению к стандарту или среднему уровню в данной отрасли;
• логистические затраты по отношению к соответствующим статьям бюджета предприятия;
• логистические ресурсы бюджета на текущий момент по отношению к прогнозируемым затратам и др.

1.3 Методы оптимизации использования складских площадей

Анализ деятельности ряда дистрибьюторских компаний показывает, что существует зависимость между основными экономическими показателями работы компании-дистрибьютора и подходами к управлению запасами и складами. В условиях роста оборота компании-дистрибьютора ошибки управления складскими процессами негативно сказываются на уровне удовлетворения спроса и влекут непропорциональный рост потребностей в складских площадях.

Своевременное инвестирование в реализацию проектов, направленных на повышение эффективности операционной деятельности, существенно дешевле «латания дыр» и исправления последствий серьезных ошибок. Именно поэтому важно предупреждать проблемы, развивая собственный персонал и используя лучшую практику других компаний.[8]

Симптомами ошибок управления складскими процессами являются: дефицит площадей, неэффективное использование оборудования и технических ресурсов, высокие затраты на хранение и обработку грузов, низкое качество обслуживания клиентов.

Задача повышения эффективности работы склада, если он уже построен и работает, выполнима и без существенных инвестиций в оборудование и перестройку складского комплекса.

Грамотный подход к описанию процессов и понимание значимости проблем управления складскими комплексами в значительной степени определяют эффект от последующей модернизации технологии работы склада.

Препятствия на пути повышения эффективности складских комплексов можно разделить на четыре группы: организационные (функции, полномочия, зоны ответственности), технологические (последовательность выполнения операций, методы и алгоритмы), информационные (информационные системы учета и обработки данных, средства коммуникации ) и технические (наличие техники и оборудования, степень изношенности ресурсов, соответствие требованиям).[9]

Выбирая направление оптимизации склада, в первую очередь стоит обратить внимание на совершенствование организации процессов и технологии выполнения работ — именно здесь возможно относительно быстрое получение результата при использовании имеющегося оборудования.

К решению технических и информационных задач, которые могут быть осуществлены в короткие сроки с относительно низкими вложениями средств, можно отнести, например, закупку раций на складе для быстрого вызова необходимого сотрудника, установку принтера для распечатки заданий в непосредственной близости к зоне приемки или отбора и т.п. Однако все эти нововведения должны быть подчинены общей логике работы склада и планирующихся изменений. Очевидно, что если на складе планируется переход на безбумажную технологию с использованием терминалов сбора данных, то закупка принтеров и раций нецелесообразна.

Последовательность действий

Процесс оптимизации складских технологий состоит из нескольких последовательных этапов: исследование технологических процессов (логистическая экспертиза), разработка объемно-планировочных решений и проектирование технологии работы склада, подготовка склада к внедрению изменений и собственно внедрение.

Логистическая экспертиза

Цель первого этапа — обнаружить ключевые проблемы, решение которых даст наиболее ощутимый результат при минимальных затратах ресурсов и времени.

Для достижения цели следует определить перечень бизнес-процессов, исследовать их, провести оценку и ранжирование выявленных проблем. Как правило, можно выделить складские бизнес-процессы (приемка товаров, размещение, комплектация и отгрузка заказов, инвентаризация и т.п.) и смежные процессы, которые реализуют взаимодействие склада и смежных с ним подразделений (управление запасами, закупки товаров, организация поставок товаров на склад и доставка заказов клиентов).

Существует множество методик описания процессов. Один из наиболее простых и доступных — схема информационных потоков, в ходе построения которой происходит выявление проблем коммуникации и управления, дублирующих или ненужных операций.

На рисунке 1 представлена упрощенная схема информационных потоков в процессе приемки товаров на склад одной из компаний до проведения оптимизации.

Рисунок. 1. Документооборот при приемке товаров на склад (упрощенная схема)[10]

В ходе интервью с ключевыми работниками при составлении схемы процесса было выявлено несколько проблемных зон. Приведем только один пример. Водитель-экспедитор предоставлял товаросопроводительную документацию менеджеру отдела закупок для проверки соответствия заявке, а затем передавал документы с разрешением отдела закупок оператору склада. В информационную систему склада не поступала информация об ожидаемой поставке, поэтому оператор склада вынужден был готовить документ для приемки в тот момент, когда автомобиль уже готов к разгрузке. Для того чтобы ускорить процедуру разгрузки и приемки, руководству склада было разрешено осуществлять приемку по копии товаротранспортной накладной, а после отъезда транспортного средства со склада заполнять подготовленный оператором бланк, внося дополнительную информац