Курсовик1
Корзина 0 0 руб.

Работаем круглосуточно

Доступные
способы
оплаты

Свыше
1 500+
товаров

Каталог товаров

Технологический маршрут обработки РПЗ крышка

В наличии
0 руб.

Скачать бесплатно курсовую Технологический маршрут обработки РПЗ крышка

После нажатия кнопки В Корзину нажмите корзину внизу экрана, в случае возникновения вопросов свяжитесь с администрацией заполнив форму

Будем благодарны если Вы поддержите проект ссылка на помощь проекту

скачать

Содержание

Введение………………………………………………………………………….…….2

1.Общая часть……………………………………………………………………...…..3

1.1Описание назначения и принципа сборочной единицы (узла)………….…...….3

1.2 Служебное назначение изготовляемой детали и её поверхностей…….…..…..5

1.3 Краткпя характеристика типа произьодства…………………………….………6

2.Технологическая часть……………………………………………………………….8

2.1 Анализ технологичности конструкции детали…………………………………..8

2.2 Проектирование исходной заготовки…………………………………………….9

2.3 Технологический маршрут обработки детали, выбор оборудования и технологические схемы базирования………………………………………………………..14

2.4 Расчет режимов резания…………………………………………………………17

2.5 Техническое нормирование операций обработки……………………………..23

2.6 Расчет припусков на обрабагываемые поверхности детали…………………..25

3.Конструкторская часть…………………………………………………………….30

3.1 Служебное назначение и описание конструкции приспособления…………..30

3.2 Силовой расчет привода приспособления…………………………….………..32

3.3 Специальный режущий инструмент…………………………………….……..34

3.4 Типы и виды конструкции контрольно-измерительных приборов и

Приспособлений…………………………………………………………………….36

Заключение………………………………………………………………………….41

Список литературы………………………………………………………………….

Введение

Развитие техники и технологии неразрывно связано с производством, представляющий собой процесс создания материальных благ, которые необходи­мы для жизни человека и разных видов его деятельности. Производство суще­ствует на всех степенях развития человеческого общества. Оно объединяет сам труд, предмет труда и средство труда. В структуру производства входят матери­ально-техническая база, техника, технология, организация и управление, констру­ирование. планирование, контроль и снабжение, обслуживание. Для каждого эта­па развития общества характерны свои отрасли хозяйства, которые создают опре­делённый портрет этого общества.

Современное производство объединяет все отрасли хозяйства страны, каждая из которых представляет собой совокупность предприятий, заводов, фаб­рик и т.д.

Актуальные вопросы технологии - изучение физико-химической сущности превращений в материалах, установление основных закономерностей формирова­ния свойств материалов от технологических факторов и микроструктуры.

Форма валов и осей разнообразна и зависит от выполняемых ими функций. Иногда, валы изготавливаются совместно с другими деталями, например, шестер­нями. кривошипами, эксцентриками.

Вал-шестерня является деталью цилиндрического редуктора привода лен­точною конвейера. Она соединяется с валом двигателя посредствам муфты и служит для передачи движения от двигателя к приводу конвейера. Для соедине­ния вала и полумуфты используется шпоночное соединение.

1.Общая часть

1.1Описание назначения и принципа сборочной единицы (узла)

Межосевой диффернциал автомобиля КамАЗ-5320 (рис.1) предназначен для распределения вращательного движения между средним и задним ведущими мостами, а также для обеспечения различных частот вращения ведущих колес этих мостов.

.

Рисунок 1 Межосевой диффернциал автомобиля КамАЗ-5320

1-фланец кардана: 2 - крышка подшипника; 3 — картер межосевого диффернциала; 4-распорное кольцо: 5 — корпус дифференциала; 6 — сателлит; 7 — опорная плита; 8— включатель; 9 - винт крепления вилки; 10 - пробка заливного отверстия; 11-ползун; 12 –возврвная пружина; 13 — нажимная пружина;14 — стакан; 15-диафрагма; 16 — шланг; 17 — крышка стакана; 18 — крышка корпуса: 19-механизм блокировки: 20 — вилка: ;21— зубчатая муфта шестерни привода ; 22 — муфта блокировки межосевого дифференциала; 23— пробка сливного отверстия; 24 — шестерня привод среднего моста: 25, 28 - опорные шайбы; 26-крепление; 27— шестерня привода заднего моста; 29 шариковый подшипник.

Межосевой дифференциал смонтирован в картере (рис.1), который крепится к картеру главной передачи среднего моста. Он состоит из собственно конического дифференциала, механизма блокировки и привода управления блокировкой. Корпус 5 дифференциала состоит из двух половин (чашек), соединяемых болтами.

Передняя чашка имеет хвостовик, который опирается на шариковый подшипник 29. На шлицованной части хвостовика установлен фланец /, связывающий корпус дифференциала карданной передачей с коробкой передач. Между половинами корпуса зажата крестовина 26, на шипах которой установлены четыре сателлита 6 с опорными шайбами 7. Сателлиты находятся в зацеплении с шестернями 24 и 27 привода среднего и заднего мостов. Поскольку сателлиты действуют на зубья этих шестерен с равными усилиями и размеры их одинаковы, крутящие моменты на шестернях привода среднего и заднего мостов также одинаковы, т. е. дифференциал является симметричным.

Шестерня 27 привода заднего моста установлена в расточке корпуса дифференциала, под ее торец поставлена опорная шайба 28, в корпусе имеется сверление для подвода масла к опорной шайбе и ступице шестерни. Шлицами, выполненными по внутренней поверхности ступицы, шестерня 27 соединяется со шлицованным концом проходного вала привода заднего моста. Шестерня 24 привода среднего моста при помощи шлицев, выполненных на внутренней поверхности ступицы, соединяется с удлиненной ступицей ведущей конической шестерни главной передачи среднего моста. На конце ступицы шестерни 24 на шлицах установлена зубчатая муфта 21, по наружной части которой может перемещаться муфта 22 блокировки межосевого дифференциала. Эта муфта вилкой 20 соединяется с ползуном 11, связанным с диафрагменным механизмом управления блокировкой. Корпус 19 механизма блокировки укреплен на картере межосевого дифференциала. Между корпусом и крышкой 18 зажата резиновая диафрагма 15. Полость за диафрагмой (со стороны крышки) связана шлангом 16 с краном включения блокировки дифференциала. В полости под диафрагмой размещается ползун 11, соединенный со стаканом 14, внутри которого установлена нажимная пружина 13, а снаружи - возвратная пружина 12.

Рычаг крана включения блокировки межосевого дифференциала размещен на щитке приборов в кабине автомобиля. На щитке приборов имеется также контрольная лампа блокировки межосевого дифференциала.

В положении, показанном на рис. 1, межосевой дифференциал разблокирован. Для блокировки-дифференциала рычаг крана включения, расположенный на щитке приборов, водитель переводит в правое положение. При этом сжатый воздух от крана управления по системе трубопроводов и шлангу 16 поступает в полость между крышкой корпуса и диафрагмой, которая прогибается, перемещает стакан 14 и ползун 11 вперед, преодолевая сопротивление возвратной пружины 12. С началом движения ползуна замыкаются контакты включателя 8, и на щитке приборов загорается контрольная лампа. Вместе с ползуном перемещается и укрепленная на нем вилка 20, которая вводит муфту 22 в зацепление с зубчатым венцом на корпусе дифференциала. При крайнем левом положении муфты шестерня 24 привода среднего моста и корпус 5 дифференциала оказываются жестко соединенными, т. е. дифференциал становится заблокированным и шестерни 24 и 27 привода мостов принудительно вращаются с одинаковой частотой.

Для разблокировки межосевого дифференциала рычаг крана управления на щитке приборов надо перевести влево положение. При этом полость за диафрагмой механизма блокировки дифференциала через кран управления и трубопроводы будет связана с атмосферой. Под действием возвратной пружины диафрагма и ползун с вилкой перемещаются вправо (назад), смещая одновременно муфту блокировки так, что она разъединяется с зубчатым венцом корпуса дифференциала.

1.2 Служебное назначение изготовляемой детали и её поверхностей.

На ри.2 –крышка подшипника межосевой диффернциал автомобиля КамАЗ-5320

Рисунок 2

Крышка пшипника - деталь основным предназначением торцевой крышки подшипника является фиксация самого подшипника в посадочном месте разъемного корпуса. Также, данная деталь предназначена для удержания внутри подшипника смазочного материала, предотвращения пыли и грязи в подшипник. При работе крышка испытывает максимльное трение и кручение, а в отдельных случаях помимо изгиба может испытывать деформацию растяжения (сжатия).

На рис.2 обозначены поверхности служебное назначение которых:

1-место установки подшипника;

2- место установки манжетного уплотнения;

3-опорная повреность крышки, при установке ее и крепления к картеру межосевого диффернциала;

4- крепжные отверстия;

1.3 Краткпя характеристика типа произьодства

Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых, на данном предприятии, для изготовления и ремонта машин. Производственный процесс в машиностроении охватывает:

- подготовку средств производства;

- организацию обслуживания рабочих мест;

- приобретение, хранение материалов и полуфабрикатов;

- все стадии изготовления;

- сборку и испытание машин;

- контроль качества изготовления на всех стадиях производства;

- транспортировку изделия потребителю.

Важной частью производственного процесса является технологический процесс (ТП).

Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению предмета труда (заготовки, полуфабрикаты и т.п.).

Для осуществления любого технологического процесса в машиностроительном производстве применяются средства технологического оснащения (СТО). Это технологическое оборудование (станки, технологическая оснастка, режущие и мерительные инструменты, штампы и т.п.). Суммарные затраты труда на выполнение технологического процесса изготовления изделия называются трудоёмкостью изготовления изделия.

В зависимости от количества изделий (производственная программа), их сложности и трудоёмкости и возможностей предприятий различают различные типы производства:

- единичное - характеризуемое широкой номенклатурой

изготавливаемых и ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска одинаковых изделий;

- мелкосерийное - характеризуемое большим объемом

выпуска одинаковых изделий и предусматривающее периодическое изготовление запасных частей;

- серийное - характеризуемое изготовлением средних партий (серий) деталей и предусматривающее периодическое изготовление запасных частей;

- крупносерийное - характеризуемое тем, что единовременно запускается в изготовление большая партия однотипных деталей с учетом изготовления запасных частей;

- массовое – характеризуемое узкой номенклатурой и большим объёмом

выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени при закреплении детали на одном рабочем месте.

Тип производств для изготовления детали вал-шестерня – крупносерийный

При серийном производстве используются универсальные станки, чаще станки с ЧПУ, а также станки-полуавтоматы, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, часто с механизированным приводом зажима, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

При серийном производстве при выборе технологического оборудования, специального или специализированного станочного приспособления или вспомогательного инструмента необходимо производить расчет затрат и сроков окупаемости, а также ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.

2.Технологическая часть

2.1 Анализ технологичности конструкции детали

Определим коэффициент шероховатости.

kш=1/Шср

где Шср- значение средней шероховатости поверхности детали.

Шср=S(Шi´ni)/Sni

i- значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Sni- количество поверхностей с данной шероховатостью.

Таблица 1

Шi

ni

S(Шi´ni)

1,25

2

2,5

1,6

8

12,5

2,5

2

5

6,3

5

31,5

12,5

2

25

Итого Sni=19S(Шi´ni)=76,5

получим Шср=76,5/19=4,026

тогда kш=1/4,026=0,248

Определим коэффициент точности.

kтч=1-(1/Тср)

где Тср- значение средней точности поверхностей детали.

Тср=S(Тi´ni)/Sni

SТi- значение параметра шероховатости обраба­тываемой поверхности.

Sni- количество поверхностей с данной точностью.

Таблица 2

Тi

ni

S(Тi´ni)

6

2

12

8

1

8

9

6

72

10

2

20

14

8

112

Итого Sni=19S(Тi´ni)=224

получим Тср=224/19=11,785

получаем kтч=1-(1/11,785)=0,915

Алюминиевый литейный сплав АЛ4

Применение: для изготовления деталей средней и большой нагруженности; сплав отличается высокой герметичностью

Механические свойства при Т=20 °С материала АЛ4

Сортамент

Размер

Напр.

sв

sT

d5

y

KCU

Термообр.

-

мм

-

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

-

литье в песчаную форму

260

200

4

500

литье под давлением

290

160

2

Твердость материала АЛ4

HB 10 -1 = 70 МПа

Физические свойства материала АЛ4

T

E 10- 5

a 106

l

r

C

R 109

Град

МПа

1/Град

Вт/(мград)

кг/м3

Дж/(кгград)

Омм

20

0.7

2650

46.8

100

21.7

155

755

Химический состав в % материала АЛ4

Fe

Si

Mn

Al

Cu

Pb

Be

Mg

Zn

Sn

Примесей

-

до 1

8 - 10.5

0.2 - 0.5

87.2 - 91.63

до 0.1

до 0.05

до 0.1

0.17 - 0.3

до 0.2

до 0.01

всего 1.5

Ti+Zr<0.15

2.2 Проектирование исходной заготовки

Исходя из контсрукции детали получение заготовки возможно двумя наиболее приемлемыми способами:

Литье в песчаные формы – метод литья металлов и сплавов, при котором расплавленный металл заливается в форму сделанную из плотно утрамбованного песка. Для связи песчинок между собой, песок смешивают с глиной, водой и другими связующими материалами.
Более 70% всех металлических отливок производится с помощью процесса литья в песчаные формы.
Основные этапы

-Поместить модель в опоку с песком, чтобы создать форму.
-В необходимых местах присоединяются литниковая система и выпоры.
-Удалить из опоки модель и соединить полуформы.
-Заполнить полость формы расплавленным металлом.
-Выдержать застывающий металл в опоках согласно технологии.
-Выбить отливку и освободить от литников и выпоров.

По чертежам и литейным технологиям, разработанных технологом или конструктором, опытный модельщик изготавливает модель детали из дерева, металла или пластмассы или пенополистирола. Металл в процессе охлаждения даёт усадку, и кристаллизация может быть неоднородной из-за неравномерного охлаждения. Таким образом, модель должна быть чуть больше, чем готовая отливка, с применением, так называемого, коэффициента усадки металла. Различные усадочные коэффициенты используются для различных металлов. Модели в процессе формовки оставляют в песке полости-отпечатки в форме, в которые помещают стержень из песка. Такие стержни иногда усиливается проволочной арматурой, которые используются для создания полостей, которые не могут быть сформированы основной моделью.
Литниковая система для входа металла в полости формы представляют собой направляющую и включает воронку, литники, которые поддерживают хороший напор жидкого металла, для более равномерного заполнения полости формы. Газ и пар, образующихся при литье выходят через проницаемые пески или через стояки, которые изготавливаются либо в самой модели, или в виде отдельных частей.

Для формовки используют две или несколько опок. Опоки изготавливаются в виде ящиков, которые могут быть соединены друг с другом и скреплены между собой. Модель утапливается в нижней части опоки вплоть до её самого широкого поперечного сечения. Затем монтируется верхняя часть модели. К нижней части опоки зажимами прикрепляется верхняя и туда добавляется и утрамбовывается формовочная смесь таким образом чтобы она полностью закрывала модель. В необходимых местах устанавливаются литники и выпора. Затем опока половинится и из неё вынимается модель, деревянные литники и выпора.

Для управления кристаллизацией структуры металла, в форму можно поставить металлические пластины, холодильники. Соответственно быстрое локальное охлаждения образует более детальную структуру металла в этих местах. В черной отливке эффект аналогичен закалке металла в кузнице. В других металлах, холодильники могут быть использованы для управления направленной кристаллизации отливки. При управлении способом охлаждения литья можно предотвратить внутренние пустоты или пористость внутри литья.

Чтобы было возможным удалить модель не нарушая целостности формовочной смеси все части модели должны быть предварительно рассчитаны технологом и иметь знаковые части для установки стержней. Небольшой уклон должен использоваться на поверхностях, перпендикулярных линии разъема, для того, чтобы была возможность удалить модель из формы. Это требование также распространяется на стержни, так как они должны быть удалены из полостей, которые они образуют. Выпора и стояки должны быть расположены так, чтобы обеспечить оптимальный поток металла в форму и газов из неё для того, чтобы избежать недолива литья.
Различают два способа литья в песчаные формы, первый с использованием «сырого» песка, так называемые сырые формы, а второй метод - жидкостекольный.
Сырые формы
Мокрый песок, используются, чтобы сделать форму в опоке. Название произошло от того, что мокрым песком пользуются в процессе формования. "Сырой песок" – это смесь:
-кремнеземистый песок (SiO2), или хромистые пески (FeCr2O), или циркониевый песок (ZrSiO4), от 75 до 85%, и другие составляющие, включая графит, глину от 5 до 11%, воды от 2 до 4%, других неорганических элементов от 3 до 5%, антрацит до 1%.
Есть много формовочных смесей с глиной, но все они различны по пластичным свойствам смеси, качеству поверхности, а также возможностью применения в литье расплавленного металла в отношении пропускной способности для выхода газов. Графит, как правило, содержится в соотношении не более 5%, он частично сгорает при соприкосновении с расплавленным металлом с образованием и выделением органических газов. Сырые смеси как правило для литья цветных металлов не используются, так как сырые формы приводят к сильному окислению, особенно медного и бронзового литья. Сырые песчаные формы для литья алюминия не используют. Для алюминиевого литья используют более качественные формовочные смеси. Выбор песка для формовки зависит от температуры заливки металла. Температура заливки меди, стали и чугуна выше других металлов, поэтому, глина от воздействия высокой температуры далее не регенерируется. Для заливки чугуна и стали на основе железа как правило, работают с кварцевым песком – он относительно недорог по сравнению с другими песками. Так как глина выгорает, в новую порцию песчаной смеси добавляют новую порцию глины и некоторую часть старого песка. Кремний является нежелательным в песке, т.к. зерна кварцевого песка имеют тенденцию взрываться при воздействии высокой температуры во время заливки формы. Эти частицы находятся во взвешенном состоянии в воздухе, что может привести к силикозу у рабочих. В литейном цехе имеется активная вентиляция для сбора пыли. Мелкие древесные опилки (древесная мука) добавляется, чтобы создать место, при ее выгорании, для зерен песка, когда они расширяются без деформации формы.

Кокильным литьем называют процесс получения отливок посредством свободной заливки расплавленного металла в многократно используемые металлические формы – кокили.

Формирование отливки происходит при интенсивном отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивному металлическому кокилю, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчаных формах.

Особенность литья в кокиль состоит в многократном использовании металлической формы (кокиля). Высокая прочность материала металлической формы позволяет более точно выполнять рабочие поверхности формы, что обеспечивает высокое качество литой поверхности. Благодаря высокой теплопроводности формы отливка быстро затвердевает.

К числу преимуществ литья в кокиль относится резкое (по сравнению с литьем в песчаные формы) сокращение механической обработки отливок, сокращение расхода формовочных материалов.

К недостаткам технологии относятся: высокая стоимость металличекой формы, плохая заполняемость формы при получении тонкостенных отливок с поднутреями, опасность возникновения трещин на отливках.

Металлическая форма обычно состоит из двух полуформ, которые фиксируются штырями (фиксаторами) и перед заливкой металла закрепляются замками. Питание отливки осуществляется прибылями , вентиляция формы происходит через выпоры и специальные вентиляционные пробки.

Перед заливкой на рабочую поверхность формы наносят слой упорного покрытия, который предохраняет форму от резкого теплового удара при заливке и от опасности схватывания металла с формой.

В состав огнеупорного покрытия при изготовлении стальных и чугунных отливок входят: пылевидный кварц, графит, огнеупорная глина, жидкое стекло.

Затем форму подогревают до температуры не ниже 200 °С. температура подогрева зависит от состава заливаемого сплава и толщины стенок отливки.

Основное требование, предъявляемое к материалу формы, –стойкость к термическому удару, возникающему при заливке металла. Формы изготавливают из серого чугуна (СЧ 15, СЧ 18, СЧ 20, СЧ 25), высокопрочного чугуна (ВЧ 42-12, ВЧ 45-5), конструкционных углеродистых(10, 20, 15Л, 25Л) и легированных сталей (15ХМЛ), медных (латуни) и алюминиевых (АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛ11, АЛ12) сплавов.

Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и многопозиционные автоматические кокильные машины.

Литье в кокиль применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенки 3…100 мм, массой от нескольких граммов до нескольких сотен килограммов.

Достоинства литья в кокиль:

  • возможность многократного использования форм;
  • возможность автоматизации труда;
  • хорошие механические свойства отливок, обусловленные их мелкозернистой структурой;
  • снижение припусков на механическую обработку;
  • снижение расходов на возврат литья за счет уменьшение количества металла на литниковую систему или ее отсутствие.
  • Недостатки литья в кокиль:
  • отсутствие податливости форм;
  • трудоемкость изготовления кокилей;
  • высокая стоимость кокилей.

Предпочтение отдается заготовке с характеризуемой лучшим использование материала и меньшей стоимости.

Рассмотрим 2 возможных способа получения заготовок:

Вариант 1 Литьев земляные формы.

Вариант 2 Литье под давлением.

Масса заготовки и детали рассчитываются по объему и плотности материала.

Масса детали q=0,89 кг.

Масса заготовки вариант 1 Q1=1,07 кг.

Масса заготовки вариант 2 Q2=0,975 кг.

Выполним сопоставление двух возможных способов получения заготовки:

Расчет стоимости заготовок полученных литьем в землю выполняется по формуле:

,

где Сi – базовая стоимость 1 т отливок, р;

Q – масса заготовки, кг;

КТ – коэффициент, зависящий от класса точности;

Кс – коэффициент, зависящий от степени сложности;

Кв – коэффициент, зависящий от массы заготовки;

Км – коэффициент, зависящий от марки материала;

Кn – коэффициент, зависящий от объема выпуска заготовок.

Получим

q=0,89 кг

Q=1,07 кг

Сi=458 руб.

Sотх=55 руб.

КТ=1,04

Км=1,17

Кс=0,95

Кn=1,0

Кв=1,0

Тогда 15SРаг1=4581000*1.07*1.04*1.17*0.95*1*1-1.07-0.89*551000=2,057 СЂСѓР±">

Расчет стоимости заготовок полученных штамповкой на ГКШП выполняется по формуле:

,

где Сi – базовая стоимость 1 т заготовок, р;

Q – масса заготовки, кг;

КТ – коэффициент, зависящий от класса точности;

Кс – коэффициент, зависящий от степени сложности;

Кв – коэффициент, зависящий от массы заготовки;

Км – коэффициент, зависящий от марки материала;

Кn – коэффициент, зависящий от объема выпуска заготовок.

Получим

q=0,89 кг

Q=0,975 кг

Сi=458 руб.

Sотх=55 руб.

КТ=1,04

Км=1,17

Кс=0,95

Кn=1,0

Кв=1,0

Тогда 15SРаг2=4581000*0,975*1.04*1.17*0.95*1*1-0,975-0.89*551000=1,127 СЂСѓР±">

Из расчетов, приведенных выше, можно сделать вывод о том, что способ получения заготовки литье в кокиль, является экономически более выгодным, чем литье в землю.

2.3 Технологический маршрут обработки детали, выбор оборудования и технологические схемы базирования

Маршрутное описание процесса-окращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

Операция 005 Заготовительная

Литье в кокиль - большинство поврехностей детали применяем без доплнительной обработки реазние. Точнсоть поврехностей и шероховатостьобемпечиваеться литьем в кокиль.

Операция 010 Токарная с ЧПУ стаонок модели 16К20Ф3

Обозначение системы ЧПУ 2Р22

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной, мм 400

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом, мм 220

Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 1000

Предельный диаметр сверления в стали, мм 25

Предельный диаметр сверления в чугуне, мм 28

Количество рабочих скоростей шпинделя 22

Пределы чисел оборотов шпинделя, об/мин 12,5...2000

Количество автоматически переключаемых скоростей 9

Диапазон автоматического переключения 16

Диапазон скоростей шпинделя, устанавливаемый вручную, об/мин

Ряд I - 12.5..200
Ряд II - 50..800
Ряд III - 125..2000

Наибольшее перемещение суппорта:
продольное / поперечное, мм 900/250

Диапазон скоростей продольных подач, мм/мин 3..2000

Диапазон скоростей поперечных подач, мм/мин 3..2000

Мощность двигателя главного привода, кВт 11

Суммарная мощность электродвигателей, кВт 20

Операция 015 Сверлильная стаонок модели 2А55

Наибольший условный диаметр сверления в стали 45, мм

50

Наибольший условный диаметр сверления в чугуне, мм

63

Расстояние от оси шпинделя до направляющей колонны (вылет шпинделя), мм

450...1500

Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки по рукаву, мм

1050

Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты, мм

470...1500

Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне (установочное), мм

680

Скорость вертикального перемещения рукава по колонне, м/мин

1,4

Наибольшее осевое перемещение пиноли шпинделя (ход шпинделя), мм

350

Угол поворота рукава вокруг колонны, град

360

Частота прямого вращения шпинделя, об/мин

30...1900

Количество скоростей шпинделя прямого вращения

19

Частота обратного вращения шпинделя, об/мин

37,4...1900

Количество скоростей шпинделя обратного вращения

18

Пределы рабочих подач на один оборот шпинделя, мм/об

0,05...2,2

Число ступеней рабочих подач

12

Электродвигатель привода главного движения, кВт

4,5

Операция 020 Круглошлифовальная стаонок модели 3М151

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм

200

Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм

700

Наибольший диаметр шлифования, мм

200

Наименьший диаметр шлифования, мм

10

Наибольшая длина шлифования, мм

700

Расстояние от оси шпинделя передней бабки до зеркала стола, мм

125

Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг

55

Наибольшая длина перемещения стола, мм

705

Ручное ускоренное перемещения стола за один оборот маховика, мм

20,4

Ручное замедленное перемещения стола за один оборот маховика, мм

3,1

Наименьший ход стола от гидросистемы, мм

4,0

Скорость перемещения стола от гидросистемы, м/мин

0,05...5,0

Наибольший угол поворота верхнего стола по часовой стрелке, град

Наибольший угол поворота верхнего стола против часовой стрелки, град

10°

Шлифовальный круг по ГОСТ 2424-67

ПП600
80х305

Наибольшая высота устанавливаемого круга, мм

100

Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки, об/мин

1590

Скорость резания шлифовального круга, м/с

50

Наибольшее перемещение шлифовальной бабки по винту, мм

185

Величина быстрого подвода шлифовальной бабки, мм

50

Время быстрого подвода шлифовальной бабки, с

2,5

Наибольшая периодическая подача шлифовальной бабки (бесступенчатое регулирование), мм

0,05

Наименьшая периодическая подача шлифовальной бабки (бесступенчатое регулирование), мм

0,0025

Величина перемещения шлифовальной бабки при шлифовании, мм

0,45

Пределы скоростей врезных подач, мм/мин

0,1...4,5

Толчковая подача, мм

0,001±0,0005

Величина поперечного перемещения шлифовальной бабки за один оборот маховика, мм

0,5

Электродвигатель шпинделя шлифовальной бабки, кВт/ об/мин

10/ 1500

Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм

4605
2450
2170

Масса станка с электрооборудованием и охлаждением, кг

5600

Операция 025 Моечная

Операция 030 Контрольная

Опесание технологического процесса с указкнием операций и переходов

Операция 005 Заготовительная

Операция 010 Токарная с ЧПУ

Установка детали в патроне 3-х кулачковом

Переход 1 Точить наружную поврехность детали по контуру в соовттесвии с чертежом

Переход 2 Точить внутреней поврехность детали по контуру в соовттесвии с чертежом

Операция 015 Сверлильная

Установка детали в кондукторе

Сверлиь 8 отвтертсий диаметром 8,2 мм на проход

Операция 020 Круглошлифовальная

Установка детали в патроне 3-х кулачковом

Шлифовать поврехность детали

Операция 025 Моечная

Операция 030 Контрольная

2.4 Расчет режимов резания

Операция 010 токарная с ЧПУ

Переход 1 Определим длину рабочего хода LР.Х,мм.

LР.Х =LРЕЗ+y+LДОП

где LРЕЗ=26 мм - длина резания

y=3 мм- подвод, врезание, перебег инструмента

LДОП=0 - дополнительная длина хода.

Глубина резания t=2 мм.

Количество проходов при обработке i=1

Тогда получим

LР.Х=26+3=29 мм.

Рекомендуемая подача Sо=0,15 мм/об.

Уточним величину подачи Sпр=0,1 мм/об по паспорту станка модели 16К20.

Расчет скорости резания V,м/мин.

V =VТАБ×К1×К2×K3

где VТАБ=158 м/мин - рекомендуемое значение скорости резания

К1 =0,9 – коэффициент, зависящий от размеров обработки.

К2 =1,12 – коэффициент, зависящий от твердости и состояния обрабатываемой

поверхности.

К3 =1 - коэффициент, зависящий от стойкости и материала инструмента.

тогда

V =158×0,9×1,12×1=159,26 м/мин

Рассчитаем рекомендуемое число оборотов по значению расчетной скорости резания.

n=1000×V/(p×d)

где d=125 мм диаметр обработки.

получаем

n=1000×159,26/(3,14×125)=144,1 об/мин.

Уточним число оборотов по паспорту станка модели 16К20 nПР=125 об/мин.

По уточенному значению числа оборотов определим скорость резания.

VПР=(p×d×nПР)/1000

где d=125 мм диаметр обработки.

Получаем

VПР=(3,14×125×125)/1000=138,2 м/мин.

Определим основное машинное время обработки,

Loading...

Последние статьи из блога

Административное право

Методы оценки эколого-экономической безопасности региона

Факторы эколого-экономической безопасности региона

Экологическая безопасность, как составная часть экономической безопасности региона

Информационные ресурсы библиотечной сети России

Современные технические средства обучения в развитии познавательного интереса

Теоретические основы формирования самооценки в младшем школьном возрасте

Теоретические аспекты маркетинга как функция управления

Французский язык в истории итальянской гастрономии

Понятие дискурса и гастрономического дискурса

Анализ тенденций развития российского рынка микрофинансирования

Совершенствование организационных и методических аспектов внутреннего финансового аудита

Методические и практические аспекты внутреннего финансового аудита в органах исполнительной власти

Теоретико-правовые основы внутреннего финансового аудита в государственных органах исполнительной власти

Теоретические основы экологического воспитания детей старшего дошкольного возраста

Опытно –экспериментальное изучение влияния моделирования на формирование экологических знаний у детей старшего дошкольного возраста

Внеклассная работа

Понятие метафоры. Классификация метафор Джорджа Лакоффа

Теоретические основы изучения метафорических концептов в актовом дискурсе

Теоретико-методологические подходы к изучению представлений о безопасности городской среды