Содержание

Введение ……………………………………………………………………3
1. Основные способы получения заготовок для изделий общего машиностроения…………………………………………………………………..4
2. Основные методы обработки металлов резанием…………………8
3. Назначение, технологические возможности и конструкции основных видов металлорежущих станков…………………………………….10
4. Способы базирования и закрепления заготовок различных типов (валов, втулок, дисков, рычагов, корпусов)…………………………………………………………………….….19
5. Системы удаления стружки……………………………………… 21
Заключение……………………………………………………………… 25
Список литературы ………………………………………………………26

Введение
Задачами практики является закрепление и расширение общепрофессиональных и специальных теоретических знаний, полученных при изучении курса технология машиностроения. Накопление сведений, по изучению документации, действующих стандартов, технических условий, положений и инструкций по разработке технологических процессов и оборудования, его эксплуатации. Получение теоретических знаний и навыков по эксплуатации средств автоматизации. Кроме того, необходимо ознакомиться с изучением видов и особенностей технологических процессов, правил эксплуатации технологического оборудования, имеющегося на предприятии, средств технологического оснащения, автоматизации и управления для определения их соответствия технологическим условия и стандартам. Ознакомиться с работой универсальных станков, транспортных и загрузочных устройств, ознакомиться с методами контроля и измерения готовой продукции на предприятии. Необходимо ознакомиться с работой и организацией труда на рабочем месте, с обязанностями, ознакомиться с вопросами охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.
В настоящее время и в обозримом будущем потребуется создание новых моделей станков, станочных модулей, гибких производственных систем, поэтому будущие специалисты-станкостроители должны владеть основами конструирования станков и их важнейших узлов. Для успешного применения вычислительной техники при конструировании необходимо хорошо знать содержание процесса проектирования всех видов станочного оборудования, владеть методами его моделирования и оптимизации.
Современный станок органически соединил технологическую машину для размерной обработки с управляющей вычислительной машиной на основе микропроцессора. Поэтому специалист станкостроитель должен хорошо понимать принципы числового программного управления станками, владеть навыками подготовки и контроля управляющих программ. Он должен знать устройство микропроцессорных средств управления, основные их характеристики и возможности применительно к станочному оборудованию.

1. Основные способы получения заготовок для изделий общего машиностроения
Заготовкой в машиностроении называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхностей и (или) материала изготавливают деталь (ГОСТ 3.1109-82 Термины и определения основных понятий). Заготовительное производство является неотъемлемой начальной фазой любого машиностроительного производства, образуя первый технологический передел. Виды заготовок: 1. Получаемые литьем (отливки). 2. Получаемые обработкой давлением (кованные и штампованные заготовки). 3. Заготовки из проката. 4. Сварные и комбинированные заготовки. 5. Получаемые методами порошковой металлургии и др. Литьем получают заготовки практически любых размеров простой и очень сложной конфигурации из всех металлов и сплавов. Обработкой металлов давлением получают кованые и штампованные заготовки, а также машиностроительные профили. Ковка применяется в единичном, мелкосерийном производстве, а также при изготовлении очень крупных, уникальных заготовок и заготовок с особо высокими требованиями к объемным свойствам материала. Штамповка позволяет получить заготовки близкие по конфигурации к готовой детали. Механические свойства заготовок, полученных обработкой давлением, выше чем литых. Машиностроительные профили изготовляют прокаткой, прессованием, волочением. Заготовки из проката применяют как правило в единичном и серийном производствах. Сварные и комбинированные заготовки изготовляют из отдельных составных элементов, соединяемых между собой с помощью различных способов сварки. В комбинированной заготовке, каждый составной элемент представляет собой самостоятельную заготовку соответствующего вида (отливка, штамповка и т.д.), изготовленную выбранным способом по самостоятельному технологическому процессу. Сварные и комбинированные заготовки значительно упрощают создание конструкций сложной конфигурации. Заготовки, получаемые методами порошковой металлургии, по форме и размерам могут соответствовать готовым деталям и требовать незначительной, чаще отделочной обработки. Заготовки из конструкционной керамики применяют для теплонаряженных и (или) работающих в агрессивных средах деталей (ГОСТ 3.1109-82 Термины и определения основных понятий). Заготовку перед первой технологической операцией процесса изготовления детали называют исходной заготовкой.
Выбрать заготовку — это, значит, определить ее рациональный вид, определяющий конфигурацию заготовки, напуски, уклоны, толщину стенок, размеры отверстий, припуски на обработку, размеры заготовки, допуски на точность их выполнения, назначить технические условия на выполнение заготовки и выбрать оборудование.
Конфигурация заготовки вытекает из конструкции детали и определяется ее размерами и материалом, условиями работы детали в машине с учетом статических, динамических, температурных и других нагрузок.
Перечислим факторы, влияющие на выбор процесса и метода изготовления заготовки.
1. Технологическая характеристика материала, его свойства, определяющие возможность применения литья, пластической деформации, сварки, порошковой металлургии. Так, низкая жидкотекучесть и высокая склонность материала к усадке исключают его применение для литья в кокиль или под давлением из-за низкой податливости металлических форм. Сплавы, склонные к ликвации (неоднородность по химическому составу в сечении отливки) не применяют для центробежного литья и литья под давлением. Склонность сплава к поглощению газов вызывает на поверхности отливок пористость, но исключает изготовление отливки с гладкой, чистой поверхностью
Для деформируемых материалов технологической характеристикой является пластичность, а для заготовок, получаемых сваркой или порошковой металлургией, - свариваемость материала
2. Физико-механические свойства материала в процессе формоизменения. С целью их повышения в процесс вводят методы, обеспечивающие изготовление поковок с мелкозернистой и направленной волокнистой структурой; создают направленную кристаллизацию путем охлаждения форм; вакуумируют расплавы; используют комбинированные заготовки, позволяющие изготавливать нагруженные элементы конструкций из легированной стали; применяют другие мероприятия, вызывающие структурные изменения материала заготовки.
3. Конструктивные формы, размеры детали, ее масса. В процессе отработки детали на технологичность, конструктивные формы упрощают для реализации выбранного метода изготовления исходной заготовки; проверяют соответствие напусков, уклонов, сопряжении, толщины стенок, правильность выбора разъемов штампов и форм. Основная цель при этом — возможности беспрепятственного заполнения металлом формы или штампа и последующим легким извлечением заготовки. При этом руководствуются ГОСТ 2665-85 для отливок и ГОСТ 7505-89 для штампованных поковок.
Размеры детали, ее масса оказывают решающее значение при выборе ряда прогрессивных методов, таких, как литье под давлением, в кокиль, по выплавляемым моделям, горячая объемная штамповка. Их применение ограничено техническими возможностями метода.
4. Объем выпуска. В единичном и мелкосерийном производствах в качестве заготовок применяют отливки, изготовленные в песчано-глинистых формах, поковки, полученные ковкой, и заготовки из горячекатаного проката. Все они имеют большие припуски и напуски. Стоимость материала заготовки составляет до 50 % себестоимости детали.
В крупносерийном и массовом производствах применяют заготовки, изготовленные специальными методами, которые уменьшают припуски на механическую обработку в среднем на 25...30 %.
5. Наличие технологического оборудования, литейного, кузнечного, сварочного и других производств, возможность получения заготовок от специализированных заводов по кооперации.
Заготовки характеризуются конфигурацией и размерами, точностью полученных размеров, состоянием поверхности и т. д.
Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слои окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках.
Припуск на механическую обработку - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки с целью получения требуемых по чертежу формы, размеров и качества поверхностного слоя детали. Припуски назначают только на те поверхности, требуемые форма и точность размеров которых не могут быть достигнуты принятым способом получения заготовки.
Напуск — это избыток металла на поверхности заготовки (сверх припуска), обусловленный необходимостью упростить конфигурацию заготовки для облегчения условий ее получения. В большинстве случаев напуск удаляется механической обработкой, реже остается в изделии (штамповочные уклоны, увеличенные радиусы закруглений и др.). Качество заготовок
Качество промышленной продукции - это совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Одними из важнейших показателей качества машин являются:
1) эксплуатационные, которые определяют технический уровень машины (ее совершенство), ее надежность, эстетические и другие характеристики;
2) производственно-технологические, которые характеризуют глинным образом технологичность конструкции машины и ее элементов.
3) экономические, которые характеризуют себестоимость изготовления, эксплуатации и ремонта машины.
Качество заготовки в большинстве случаев оценивается ее точностью и качеством поверхностного слоя.
Точность заготовок
Под точностью заготовки понимается ее соответствие требованиям чертежа и технических условий на ее изготовление. Отклонение реальной заготовки от требований чертежа (или эталона) называется погрешностью. Точность заготовок характеризуется как геометрическими (отклонения формы и размеров), так и физико-механическими свойствами (например, прочность, твердость, упругость, электропроводность и др.).
Качество поверхностного слоя заготовок - это совокупность всех служебных свойств поверхностного слоя материала как результат действия на него одного или нескольких последовательно применяемых технологических процессов. Поверхностный слой заготовки качественно отличается от материала сердцевины заготовки.
Качество поверхностного слоя характеризуют две группы параметров: геометрические (волнистость, шероховатость, субмикронеровности) и физико-механические (химический состав; микроструктура; микротвердость; величина, знак и глубина распространения остаточных напряжений и т. п.).
Качество поверхностного слоя определяется свойствами материала и технологией изготовления заготовки. Например, после горячей штамповки на поверхности заготовки будет окалина. Шероховатость поверхности заготовки, полученной холодной штамповкой, значительно ниже, чем заготовки, полученной горячей штамповкой, но ее поверхностный слой имеет наклеп. Если заготовка подверглась химико-термической обработке, ее поверхностный слой имеет иной химический состав и структуру, чем основа.
Выбирая вид заготовки и технологию ее производства, необходимо знать точность и качество поверхностного слоя заготовки, которые при этом могут быть получены.
Основные понятия технологичности заготовок
Технологичность конструкции изделия, согласно ГОСТ 14.205— I 83, представляет собой совокупность свойств конструкции, определяющих ее приспособленность, к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных, показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Отработка на технологичность обязательна на всех стадиях создания изделий.
Вопросы технологичности должны решаться комплексно, начиная со стадии проектирования заготовки и выбора метода ее изготовления и кончая процессом механической обработки и сборки всего изделия. Отработанная на технологичность
заготовка не должна усложнять последующую механическую обработку.
Технологичность, как правило, закладывается на стадии проектирования, поэтому от конструктора требуется высокий уровень технологической подготовки.

2. Основные методы обработки металлов резанием
Резание металла – это процесс, при котором специальным режущим инструментом с обрабатываемой заготовки снимается слой металла с целью придания ей необходимой формы.
Если учесть, что существует великое множество разнообразных деталей, отличающихся по целому ряду своих характеристик, то не вызовет удивления тот факт, что для работы с ними требуются совершенно разные методы и станки. Для каждой детали предполагается своя технология. Так, основными методами обработки металлов резанием являются:
• точение;
• сверление;
• фрезерование;
• строгание;
• долбление;
• шлифование.
Обработку резанием можно осуществить несколькими методами. Они ориентированы на разные по форме изделия и имеют разные цели. Основные способы обработки металлов резанием:
• Точение. Выполняется с помощью станка, на котором установлен резец (например, токарный). Процесс работы выглядит так: обрабатываемое изделие совершает вращательное движение вокруг своей оси, а в это время резцом снимается нужный слой металла. Точение применяют для цилиндрических, конических и торцевых поверхностей (и наружных, и внутренних).
• Сверление. Выполняется на станках с установленным сверлом. Сверление предназначено для того, чтобы проделывать в деталях отверстия. Деталь прочно зажимается в тисках, и в ней просверливается отверстие нужного диаметра, при этом диаметр определяется размером сверла. Между тем сверла различаются не только размером, но и формой: есть сверла спиральные, перовые, центровочные и другие, каждое для своих целей.
• Фрезерование. Требует специального оборудования, на котором установлена фреза – инструмент с резцами. Фреза совершает вращательное движение, а заготовка, закрепленная на столе, движется продольно. Фрезеровка может быть горизонтальной, вертикальной и диагональной, в зависимости от того, как будут закреплены заготовка и фреза. Существуют и компактные ручные электрические фрезеры, которые при необходимости могут использоваться где угодно, не привязывая мастера к станку. Правда, и возможностей у них гораздо меньше.
• Строгание. Для него необходим строгальный станок (их существует несколько видов: строгально-долбежный, поперечно-строгальный, продольно-строгальный и т. д.). Обрабатывают на них преимущественно рамы, штанги, станины и т. п. Резцы могут использоваться прямые и изогнутые. Прямые наиболее просты в применении, но не позволяют добиться высокой точности. Изогнутые резцы высокоточны, и поэтому являются предпочтительными, и распространены больше.
• Долбление. Необходим долбежный станок. Резец совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение, а перпендикулярно ему двигается заготовка. Применяется по большей части для плоских поверхностей с небольшой высотой. С помощью долбления, например, можно получить зубчатые колеса достаточно неплохих степеней точности.
• Шлифование. Для него необходим станок со шлифовальным кругом. Шлифовальный круг крутится, а заготовка получает круговую, продольную или поперечную подачу. Шлифование позволяет получить деталь потрясающей точности, следует лишь учитывать в работе ряд особенностей процесса, таких как нагревание детали во время обработки, устойчивость станка (отсутствие сильных вибраций), глубина резания и т. д.

3. Назначение, технологические возможности и конструкции основных видов металлорежущих станков
Современные металлорежущие станки - это высоко развитые машины, включающие большое число механизмов и использующие механические, электрические, электронные, гидравлические, пневматические и другие методы осуществления движений и управления циклом. По конструкции и назначению трудно найти более разнообразные машины, чем металлорежущие станки. На них обрабатывают всевозможные детали - от мельчайших элементов часов и приборов до деталей, размеры которых достигают многих метров, - турбин, теплоходов, прокатных станов.
Современные металлорежущие станки обеспечивают исключительно высокую точность обработанных деталей. Ответственные поверхности наиболее важных деталей машин и приборов обрабатывают на станках с погрешностью в долях микрометров, а шероховатость поверхности при алмазном точении не превышает сотых долей микрометра. Требования к точности в машиностроении постоянно растут, и это, в свою очередь, ставит новые задачи перед прецизионным станкостроением.
Многооперационные (многоцелевые) станки предназначены для комплексной обработки деталей с автоматической сменой инструментов. Токарные многоцелевые станки, предназначенные для обработки общемашиностроительных деталей, изготовляются на базе аналогичных токарных станков с ЧПУ и их технические характеристики в основном соответствуют базовым моделям. Дополнительные функции обеспечиваются за счет оснащения шпинделя станка приводом его углового позиционирования (приводом полярной координаты С) с соответствующим блоком управления и приводом вращения инструмента (сверл, фрез, разверток, метчиков, многошпиндельных насадок и т. п.).
Станки для обработки «отраслевых» деталей отличаются большим числом управляемых координат, создаются, как правило, на оригинальной базе и, следовательно, при наличии расширенных технологических возможностей более дороги. Компоновка и конструктивные решения токарных многоцелевых станков определяют области их применения. Условиям мелкосерийного производства в наибольшей степени отвечают одношпиндельные станки, оснащенные одним крестовым суппортом с одной (двумя) револьверными головками или инструментальным магазином.
Для средне- и крупносерийного производства целесообразна разработка одношпиндельных многосуппортных станков или многошпиндельных станков. Большая часть токарных многоцелевых станков имеют наклонную или прямоугольную станину заднего расположения, что обеспечивает оптимальные условия доступа в рабочую зону оператору и загрузочному устройству, а также схода стружки, С0Ж и возможность установки автономных транспортеров для уборки стружки.
Современные токарные многоцелевые станки, как правило, снабжены ограждениями и кожухами кабинетного типа, позволяющими полностью изолировать рабочую зону станка при высоких режимах обработки и большой подаче С0Ж (до 40--50 л/мин) при давлении 3--4 атм. Станки оснащены также вытяжными устройствами.
Устройства ЧПУ размещаются с учетом габаритов станка на поворотной консоли, в стационарной или подвижной части ограждения; лицевая часть панели управления имеет наклонное и вертикальное расположение.
Основные узлы металлорежущих станков Рис.9 - Основные части токарно-винторезного станка 16К20

Основные узлы токарно-винторезного станка (рис. 9) следующие: станина-1, передняя-6 и задняя-11 бабки, коробка подач-3, суппорт-8.
Станина предназначена для закрепления на ней неподвижных и пе¬ремещения подвижных частей станка. Она выполнена в виде балки коробчатой формы. На верхней (лицевой) ее части имеются направляющие — наиболее ответственная часть станины, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка. На левой стороне станины закреплены передняя бабка и коробка подач.
Передняя бабка передает заготовке вращательное движение. В передней бабке размещены:
- главный вал — шпиндель, вращающий заготовку,
- коробка скоростей, от которой шпиндель получает движение с необходимой частотой вращения.
Коробка скоростей дает 22 различных варианта частот вращения шпинделя в пределах 12,5—1600 об/мин. Нужное положение рукояток 4, 5, отвечающее необходимой частоте вращения шпинделя, определяют по таблице, укрепленной на передней стенке корпуса передней бабки. Рис.10-Устройство задней бабки станка 16К20
а- общее устройство; б- пневматическое устройство

Задняя бабка(рис. 10, а) предназначена для поддержания с помощью центра 1 правого конца заготовки, а также для закрепления в коническом отверстии пиноли 3 сверла, зенкера или развертки соответственно при сверлении, зенкеровании или развертывании отверстий в заготовке. Плита 10 имеет пазы, которые ее направляют по направляющим станины, и, таким образом, задняя бабка может вручную перемещаться вдоль станины и закрепляться в нужном положении рукояткой 7 с помощью эксцентрика 9, тяги 11 и башмака 14. Степень ее закрепления регулируется винтами 12 и 15. Пиноль 3 с помощью маховика 8, винта 5 и запрессованной в нее гайки 6 может перемещаться в отверстии корпуса 2. Необходимый вылет пиноли с центром 1 фиксирует рукоятка 4. Корпус задней бабки можно смещать относительно плиты 10 в поперечном направлении винтовой парой 13, что бывает необходимо при настройке станка на обтачивание длинных конических поверхностей.
Задняя бабка имеет пневматическое устройство (рис. 10 , б), которое создает между станиной и задней бабкой воздушную подушку, облегчает ее перемещение по станине и снижает износ направляющих. Из воздушной магистрали сжатый воздух попадает под заднюю бабку при нажиме укрепленным на рукоятке 1 кулачком на толкатель 2 клапана 3.
Коробка подач(рис. 9) является составной частью механизма подач. С ее помощью быстро настраивают станок на нужную величину продольной или поперечной подачи или определенный шаг при нарезании резьбы. Механизм коробки подач получает движение от шпинделя через гитару сменных зубчатых колес и передает его ходовому винту 12 или ходовому валу 13, от которых через механизмы фартука оно передается суппорту 8. Рис.11-Схема суппорта станка 16К20(а) и держатель центрового инструмента (б)
Суппорт служит для закрепления в установленном на нем резцедержателе 6 инструментов и ручного или автоматического их перемещении относительно заготовки. Он (рис. 11, а) состоит из продольных 1 и поперечных 2 салазок, поворотного круга 5, выполненного за одно целое с направляющими, по которым перемещается резцовая каретка (верхняя каретка) 4, и четырехгранного резцедержателя 6.
Продольные салазки, а, следовательно, и весь суппорт могут перемещаться автоматически или вручную по направляющим станины. Поперечные салазки перемещаются по поперечным направляющим продольных салазок при вращении винта поперечной подачи, на конец которого насажена рукоятка 7. Винт может вращаться вручную с помощью рукоятки 7 или автоматически. Резцовые салазки можно перемещать по направляющим только вручную. Поворотный круг 5 вместе с резцовыми салазками можно поворачивать вокруг вертикальной оси на любой угол в пределах ±90° и закреплять в этом положении, что бывает необходимо при обработке конических поверхностей. На поперечных салазках может быть установлен задний резцедержатель 3, который используют для прорезания канавок.
Станок снабжен держателем центрового инструмента (рис. 11, б):сверл, зенкеров, разверток и др. Он устанавливается соответствующим образом в резцедержателе, и помещенный в нем инструмент может быть использован при обработке отверстий с механической и ручной подачами.
К продольным салазкам суппорта прикреплен фартук 14 (рис. 9), в котором размещены механизмы преобразования вращательного движения ходового винта и ходового вала в продольное перемещение суппорта, а также вращательного движения ходового винта в поперечное перемещение поперечных салазок.
Для обеспечения безопасности работающего станок снабжен кожухом ограждения патрона 7 и защитным откидным экраном 10, защищающим от разлетающейся стружки.
Координатно-расточной станок 2А450 (рисунок 1) можно использовать как измерительную машину для проверки размеров деталей и особо точных разметочных работ. Во избежание температурных влияний окружающей среды на точность работы эти станки необходимо устанавливать в изолированном помещении, где поддерживается температура 20 градусов. Основной особенностью одностоечного координатно-расточного станка 2А450 является то, что он оборудован оптическими устройствами, позволяющими отсчитывать целую и дробную части размера, поэтому точность отсчета перемещений стола не зависит от механизмов, перемещающих стол, и не нарушается даже при изнашивании этих механизмов. В условиях нормальной эксплуатации станок обеспечивает точность установки межцентровых расстояний в прямоугольной системе координат 0,001 мм, в полярной системе - 5 угловых секунд. Координаты отсчитывают с помощью точных масштабных зеркальных валиков и оптических приборов. 1 - станина; 2 - стойка; 3 - шпиндельная бабка; 4 - стол Рисунок 1 - Координатно-расточной станок 2А450 Станок мод. 2А450 – одностоечный с размерами стола 630х1120 мм, оснащённый оптической измерительной системой с экранным отсчётом, устройством для предварительного набора координат, автоматическим остановом стола и салазок в заданных положениях с помощью фотоэлектрического нуль-индикатора. Эталонами длины являются плоские стеклянные штриховые меры. Период вращения шпинделя осуществляется от регулируемого электродвигателя постоянного тока через трёхступенчатую коробку скоростей. В пределах каждой ступени частота вращения шпинделя регулируется бесступенчато в пределах 50-2500 об/мин. Подача шпинделя также регулируется бесступенчато с помощью фрикционного вариатора. Имеется механизм автоматического отключения подачи шпинделя на заданной глубине. Предусмотрены механические зажимы стола и ручной зажим шпиндельной бабки. Точность установки координат 0,004 мм, точность диаметра расточенного отверстия допускается не более 0,005 мм. На координатно-расточных станках можно размечать и центровать, сверлить, развертывать и окончательно растачивать отверстия, обрабатывать фасонные контуры, фрезеровать торцы бобышек и др. Станки этого типа применяют для обработки точных отверстий в тех случаях, когда расстояния между их осями или расстояния их осей до базовых поверхностей детали должны быть выдержаны с очень высокой точностью. Точные расстояния между осями обработанных отверстий и принятыми базовыми поверхностями получают на этих станках без применения каких-либо приспособлений для направления инструмента. Для точного отсчета перемещений подвижных узлов станка координатно-расточные станки имеют специальные устройства: точные ходовые винты с лимбами и нониусами, жесткие и регулируемые концевые меры вместе с индикаторными устройствами, точные линейки в сочетании с оптическими приборами и индуктивные проходные винтовые датчики. При этом применяют механические, оптикомеханические, оптические, оптико-электрические и электрические системы.
Крестовой стол перемещается в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном). Шпиндель имеет вращательное движение и движение подачи в осевом направлении.
Станок мод. 2А450 – одностоечный с размерами стола 630х1120 мм, оснащённый оптической измерительной системой с экранным отсчётом, устройством для предварительного набора координат, автоматическим остановом стола и салазок в заданных положениях с помощью фотоэлектрического нуль-индикатора. Эталонами длины являются плоские стеклянные штриховые меры. Период вращения шпинделя осуществляется от регулируемого электродвигателя постоянного тока через трёхступенчатую коробку скоростей. В пределах каждой ступени частота вращения шпинделя регулируется бесступенчато в пределах 50-2500 об/мин. Подача шпинделя также регулируется бесступенчато с помощью фрикционного вариатора. Имеется механизм автоматического отключения подачи шпинделя на заданной глубине. Предусмотрены механические зажимы стола и ручной зажим шпиндельной бабки. Точность установки координат 0,004 мм, точность диаметра расточенного отверстия допускается не более 0,005 мм. На координатно-расточных станках можно размечать и центровать, сверлить, развертывать и окончательно растачивать отверстия, обрабатывать фасонные контуры, фрезеровать торцы бобышек и др. Станки этого типа применяют для обработки точных отверстий в тех случаях, когда расстояния между их осями или расстояния их осей до базовых поверхностей детали должны быть выдержаны с очень высокой точностью. Точные расстояния между осями обработанных отверстий и принятыми базовыми поверхностями получают на этих станках без применения каких-либо приспособлений для направления инструмента. Для точного отсчета перемещений подвижных узлов станка координатно-расточные станки имеют специальные устройства: точные ходовые винты с лимбами и нониусами, жесткие и регулируемые концевые меры вместе с индикаторными устройствами, точные линейки в сочетании с оптическими приборами и индуктивные проходные винтовые датчики. При этом применяют механические, оптикомеханические, оптические, оптико-электрические и электрические системы.
Крестовой стол перемещается в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном). Шпиндель имеет вращательное движение и движение подачи в осевом направлении. механические, оптикомеханические, оптические, оптико-электрические и электрические системы.
Крестовой стол перемещается в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном). Шпиндель имеет вращательное движение и движение подачи в осевом направлении.бесступенчатое перемещение стола осуществляется от электродвигателя постоянного тока через червячные передачи, зубчатые колеса и рейки. На станке предусмотрены устройства для автоматического зажима-разжима стола и салазок во время работы. На шпиндельной бабке установлены указатель 6 частоты вращения шпинделя и указатель 2 скорости перемещения гильзы, рукоятки 5и 12 для ручного ускоренного и точного перемещения шпинделя, а также маховик 11, служащий для установки частоты вращения шпинделя. На столе смонтированы пульты управления 3 с кнопками и регуляторами 2, 14, 13 скорости перемещения соответственно салазок, стола и гильзы шпинделя. Здесь же установлены маховики ручного перемещения салазок и стола: 7, 20 - на ускоренном ходу, 24, 21 - с микрометрической подачей, а также рукоятки 15, 23 механизм набора координат салазок и стола и маховики 22 устройства приведения отсчета оптических систем к нулю. Бесступенчатое вращение шпиндель 8 получает от электродвигателя постоянного тока M1 через сменную клиноременную передачу d1/d2, зубчатые колеса 33/70 и 70/40 (или 33/70 и 19/56). Вертикальная подача гильзы 9 шпинделя осуществляется от регулируемого электродвигателя 4 постоянного тока посредством червячной передачи 1/38, зубчатых колес 21/21, червячной передачи 1/56, фрикционной муфты 3, реечного зубчатого колеса z = 16 и рейки 6, закрепленной на гильзе. При выключенной муфте 3 производится ручное перемещение гильзы: ускоренное от маховика 7 и точное - от рукоятки 2 через передачу коническую 22/30 и червячную 1/56. Ускоренное перемещение шпиндельной бабки 10 выполняется от электродвигателя М2 с помощью червячной передачи 2/22 и далее однозаходного червяка 5 и рейки 6. Совмещение осей обрабатываемого отверстия и шпинделя осуществляется перемещением стола и салазок на заданные координаты. Отсчет перемещений производится по стеклянным масштабным линейкам, смонтированным на столе и салазках станка. Шкала линейки стола имеет 1000 высокоточных делений через 1 мм. На шкале линейки салазок нанесено 630 делений через 0,01 мм. Кроме того, имеется микронная шкала . Риски делений проецируются на матовые экраны оптических устройств с 75-кратным увеличением. Таким образом, миллиметровый промежуток между делениями масштаба составляет 75 мм. Поверхности обрабатываемых на металлорежущих станках деталей можно рассматривать как непрерывное множество последовательных положений (следов) одной производящей линии, называемой образующей, движущейся по другой производящей линии, называемой направляющей. На практике в качестве производящих линий в основном используются прямая, окружность, эвольвента, винтовая линия и др. В процессе формообразования поверхностей резанием эти линии чаще всего остаются воображаемыми. Они реализуются при механической обработке на станках комбинацией согласованных между собой прямолинейных и вращательных перемещений инструмента и заготовки, называемых рабочими движениями формообразования. Эти движения могут быть как простыми, состоящими из одного движения, так и сложными, являющимися результатом сочетания нескольких простых движений. На рисунке 6 изображены некоторые схемы образования поверхностей деталей. Рисунок 6 - Схемы формообразования поверхностей деталей:
Н - направляющая линия поверхности; О - образующая линия поверхности. При обработке заготовок резанием различают четыре метода
формообразования поверхностей: копирования, следа, касания, обкатки. Выбор соответствующего метода для получения различных поверхностей сводится к установлению движений формообразования, которые воспроизводят образующие и направляющие линии этих поверхностей.
Метод следа. При формообразовании поверхностей деталей по методу следа образующая линия является следом (траекторией) движения точки - вершины режущей кромки инструмента. Направляющая линия образуется при вращении заготовки или инструмента (рисунок 10). Формообразующими являются оба движения резания. При обработке на металлорежущих станках образование поверхностей по методу следа является наиболее распространенным. Рисунок 7 - Схемы обработки поверхностей по методу следа

4. Способы базирования и закрепления заготовок различных типов (валов, втулок, дисков, рычагов, корпусов)
В производстве используют универсальные приспособления: прихваты, угловые плиты, призмы, машинные тиски и др. 1.Прихваты используют для закрепления заготовок сложной формы или больших габаритов непосредственно на столе станка. Прихваты могут быть различной формы и назначения. Рис.5-Прихваты

Рис.6-Закрепление заготовки прихватом

2. Угловые плиты применяют для установки и крепления заготовок, имеющих две плоскости, расположенные под углом 90°. При переустановках, таким образом, могут быть обработаны все боковые поверхности. Заготовку крепят к угловой плите.
При необходимости могут быть использованы более сложные угловые плиты, допускающие поворот относительно горизонтальной или вертикальной оси, например в тех случаях, когда обрабатываемая поверхность и поверхность закрепления образуют угол, отличающийся от 90°.

Рис.7- Использование угловой плиты
1 — угловая плита; 2 — обрабатываемая заготовка; 3 — ребро жёсткости; 4 — пазы для установки и закрепления плиты на столе станка; 5 — струбцины для крепления заготовки к угловой плите

3.Станочные тиски получили достаточно широкое распространение для крепления заготовок на фрезерных и сверлильных станках. По возможности ориентации заготовки различают тиски: простые, не имеющие возможности поворота; поворотные, осуществляющие поворот вокруг вертикальной оси; универсальные, осуществляющие поворот вокруг вертикальной и горизонтальной осей. Рис.8- Станочные тиски

5. Системы удаления стружки Применяются следующие способы уборки стружки из рабочей зоны станков: механический с помощью транспортеров, скребков, щеток; гравитационный, при котором стружка падает на наклонные поверхности приспособлений и станков и затем сваливается на транспортер под станками; смывание стружки струей эмульсии, отсасывание стружки сжатым воздухом, удаление стружки электромагнитом; комбинированный способ.
В результате механической обработки металлов резанием образуется значительное количество стружки, которое можно определить как разность масс заготовок и деталей из расчета годового объема выпуска.
Для облегчения удаления стружки из зоны резания и дальнейшего ее транспортирования необходимо, чтобы длина стружки была не более 200 мм, а диаметр ее спирального витка составлял не более 25-30 мм. Существует три системы уборки стружки от станков: А - автоматизированная с применением средств непрерывного транспорта - линейных и магистральных конвейеров; М - механизированная с использованием ручного труда, средств малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в конвейерах в отделение переработки; К - комбинированная, когда линейные конвейеры доставляют стружку в тару, а затем колесный транспорт - в отделение сбора и переработки.
Подготовка и переработка стружки, зависящая от ее материала и состояния (сырая, сухая, дробленая, витая), осуществляется в следующей последовательности: стальная витая - дробление, обезжиривания, брикетирование; стальная мелкая - обезжиривание и брикетирование; чугунная сухая - грохочение и брикетирование; цветной металл мелкий - грохочение, магнитная сепарация, брикетирование; цветной металл витой - дробление, грохочение, магнитная сепарация и брикетирование.
Цеховые участки сбора и переработки стружки следует размещать у наружной стены здания, вблизи от выезда цеха.

1. Конвейеры для сбора и транспортирования стружки
Конвейеры скребкового типа рекомендуются в качестве линейного магистрального транспортного средства для уборки элементной стружки. Их внедрение позволяет высвободить производственные площади, повысить культуру производства по безлюдной технологии, повысить эффективность транспортных средств.
Конвейеры применяют в станках, на автоматических участках, в АЛ и ГПС, а также в цехах. В станках для сбора и удаления стружки из станины используют винтовые (реже ленточные) конвейеры, на участках -- обычно винтовые или скребковые конвейеры, в АЛ и ГПС - винтовые, скребковые, реже вибрационные и гидравлические конвейеры и системы из них. В цехах для сбора стружки и транспортирования ее к местам переработки применяют чаще всего системы из ленточных и реже гидравлических конвейеров. Стружку часто перемещают на значительное расстояние (70-100 м и более) от станков до отделения переработки стружки. Переработка стружки в брикеты (удобные для перевозки) осуществляется гидравлическими прессами.
2. Способы удаления стружки из зоны резания
Существуют различные способы отвода стружки из зоны резания: при помощи приемников - стружкоотводчиков специальной конструкции, расположенных вблизи режущего инструмента; отсасывание стружки сжатым воздухом; смывание стружки струей эмульсии; удаление стружки электромагнитом; механический с помощью транспортеров; комбинированный способ.
2.1. Удаление стружки при помощи приемников - стружкоотводчиков
Большую опасность представляет собой сливная (ленточная) стружка при точении вязких металлов. Проблема устойчивого изменения формы сливной стружки в процессе течения сталей и организованного ее отвода из зоны резания уже давно находится в поле зрения отечественных и зарубежных специалистов. В этой области известны, например, работы ЭНИМСа по дискретному резанию прерывистой подачей режущего инструмента; МВТУ им. Баумана по осциллирующему точению; ВНИИ по исследованию дробления сливной стружки мелкоразмерными лунками на многогранных неперетачиваемых пластинках и ряда других организаций. Организованный отвод сливной стружки без изменения ее формы достигается главным образом соответствующей компоновкой узлов станка, обеспечивающей сход стружки на заднюю сторону станка в специальный стружкосборник. В связи с большой упругостью, сливная стружка часто находит выход в сторону рабочего места, и требуется дополнительное управление ее посредством ручных инструментов. Кроме того, в связи с большим объемом, занимаемым сливной стружкой, приходится часто освобождать от нее стружкосборник. Не решает задачу и встроенные в нижнюю часть станка шнековые транспортеры.
Наилучший выход в управлении сливной стружкой - изменение формы стружки в процессе точения: завивание и дробление стружки.
Для непрерывного удаления стружки и пыли из зоны резания при обработке хрупких материалов применяют различные пылестружкоотводчики.

При проектировании пылестружкоприемников необходимо учитывать следующее: транспортировка стружкоотводчик смазочный охлаждающий
1. Учитывать форму, направление и кинетическую энергию потока стружки и пылевых частиц, образующихся в заданных условиях резания, а также форму, размер и массу элементной стружки.
2. Входное отверстие пылестружкоприемника следует располагать встречно к направлению потока стружки и пылевых частиц.
3. Геометрическая форма входного отверстия пылестружкоприемника предпочтительная прямоугольная, приближающаяся к квадрату.
4. Расстояние от рабочей части режущего инструмента до входного отверстия пылестружкоприемника должно быть минимальным.
5. Целесообразно, чтобы пылестружкоприемники были конструктивно связаны с приспособлениями для закрепления инструмента.
2.2. Удаление стружки при помощи сжатого воздуха
Такой способ удаления стружки широко применяется на автоматических линиях с приспособлениями спутниками. В данном случае стружка удаляется при помощи сжатого воздуха, подводимого к обрабатываемым деталям через специальные сопла При обработке хрупких материалов на агрегатных станках и автоматических линиях в ряде случаев применяют обдув деталей струей сжатого воздуха с устройством, отводящим (отсасывающим) пыль и элементную стружку.
2.3. Удаление стружки при помощи СОЖ
При таком способе отвода стружки, последняя сбивается СОЖ вниз в специальные встроенные в станки резервуары или транспортеры.
В последнее время в научно-технической литературе появились сообщения о целесообразности применения в ряде случаев гидротранспортирования стружки от станков и автоматических линий до участка ее переработки. Имеется в виду транспортирование стружки по наклонным желобам с помощью потока жидкости. По мнению некоторых авторов целесообразно с помощью СОЖ перемещать стружку в отстойник по наклонным желобам, расположенным в бетонированном тоннеле. Осевшая стружка по мере накопления удаляется от отстойника конвейером на просушку и переработку, а СОЖ после очистки подается насосом к станкам для охлаждения режущих инструментов.
Гидротранспортирование, в частности, применяется на некоторых участках Волжского автозавода. В данном случае каждый участок имеет свою насосную станцию, отстойник, системы опорожнения отстойников и отделения СОЖ от стружки. Желоба прямоугольного сечения выполнены из листовой стали толщиной 2-3 мм. На каждом участке установлены фильтры для очистки СОЖ. В корпусе желобов предусмотрены специальные сопла для активного движения жидкости.

Заключение Практика позволила закрепить и расширить общепрофессиональные и специальных теоретические знания, полученные при изучении курса технология машиностроения. Во время практики были собраны сведения, по изучению технологической документации, действующих стандартов, технических условий, положений и инструкций по разработке технологических процессов и оборудования, его эксплуатации. Были получены теоретических знания и навыки по эксплуатации средств автоматизации и оформлению технологической документации, необходимых для выполнения курсовых работ.

Список литературы 1. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г.Бойм и др.; Под общ. ред. А.А.Панова. – М.: Машиностроение. 1988. – 736 с.; 2. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Изд. 3-е. Под ред. Г.А.Монахова. – М.: Машиностроение, 1974. – 600 с.; 3. Справочник технолога – машиностроителя. В 2–х т. Т. 2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 496 с.; 4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т. 2. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1978. – 559с.
5. Металлорежущие станки. С. Г. Ларионов (2006)
6. Слесарно-инструментальные работы. С.П.Григорьев, 1975, изд. "Машиностроение"
7. Токарная обработка. В.Н.Фещенко, Р.Х.Махмутов, 1990, изд. "Высшая школа"
8. Фрезерное дело. Ф.А.Барбашов, 1975, изд. "Высшая школа"
9. Шпиндельные узлы: Качество и надежность. — М.: Машиностроение. Пуш А. В. 1992. 10. Техническое творчество. 1955, изд. ЦК ВЛКСМ "Молодая Гвардия"
11. Слесарное дело. Практическое пособие для слесаря. Е.М. Костенко, 2006.
12. Практические работы по слесарному делу. Н.И.Макиенко, 1982, изд. "Высшая школа"