Бережливое производство – направление менеджмента, обеспечивающее конкурентоспособность предприятия за счет выпуска продукции в количестве необходимом заказчику, с высоким качеством, минимальными затратами ресурсов и низкой себестоимостью.

Основателем концепции считается Тайити Оно, начавший работу в компании Toyota Motor Corporation в 1943 г. Его концепция бережливого производства сформировалась в Японии, когда закончилась Вторая мировая война.



РЕКЛАМА

Вам нужен доход от траффика вашего интернет соединения? Зарегистрировался на телефон или другой гаджет и забыл, а через 3 месяца посмотрел и к выводу у тебя от 30 баксов.При регистрации по ссылке вам подарят 5 долл. https://r.honeygain.me/PHILCDD0FB

---

В середине 1950-х гг., применяя и изучив опыт передовых мировых промышленных стран, он начал выстраивать систему организации производства, получившую название Производственная система Toyota (TPS–Toyota Production System). В процессе развития системы TPS японскими специалистами и учеными были использованы инновационные способы организации производства и обеспечения качества продукции.

В Российской Федерации сегодня все большее применение находит термин «бережливое производство». Сначала опыт Toyota был сконцентрирован в отраслях с дискретным типом производства, прежде всего в автомобилестроении. Затем концепция была адаптирована к условиям непрерывного производства, позднее стала применяться в торговле, сфере услуг и даже коммунальном хозяйстве, здравоохранении и тд.

Применение и внедрение концепции «бережливое производство» позволяет: снизить стоимость товаров на 50 %, сократить время производства на 50 %, сократить трудозатраты на 50 % при одновременном повышении или сохранении производительности, увеличить производственные мощности на 50 % при тех же площадях, сократить складские запасы на 80 %, повысить качество продукции, увеличить прибыль, создать гибкую производственную систему, позволяющую быстро реагировать на изменение запросов потребителей.

Цели бережливого производства достигаются за счет устранения или снижения потерь в процессе производства изделий. Потерями считаются все действия, что не создают ценности для покупателя.

Основными принципами бережливого производства являются:

1) Выявление ценности продукта..

2) Определение потока создания ценности для данного продукта –

анализ работы действующей системы производства и выявление потерь.

3) Обеспечение непрерывного потока создания ценности продукта –

создание производственного потока, обеспечивающего непрерывное движение от сырья до готовой продукции.

4) Использование системы вытягивания продукта – организация производства изделий так, чтобы операции на предыдущей стадии выполнялись по запросу с последующей стадии обработки.

5) Непрерывное совершенствование – постоянное улучшение деятельности с целью увеличения ценности и уменьшения потерь.

К методам бережливого производства относятся:

· (система 5S) – система наведения порядка, укрепления и чистоты дисциплины на рабочем месте;

· картирование потока создания ценности – составление карт с описанием всех видов действий;

· организация единичного производственного потока;

· визуальное управление и контроль;

· система быстрой переналадки оборудования (SMED – Single Minute Exchange of Dies;

· система всеобщего обслуживания оборудования (TPM – Total Productive Maintenance);

· использование системы «точно вовремя» (JIT – Just-in-time) – системы;

· стандартизированная работа – работа с применением документов с точным описанием каждого действия для каждого исполнителя и процесса;

· система бездефектного изготовления продукции – использование методов и устройств, предотвращающих появление дефектов;

· система непрерывного совершенствования (кайдзен – kaizen) –методы и принципы, обеспечивающие постоянное улучшение работы организации.

Инструментами бережливого производства являются:информационные доски, использование красных ярлычков, подвесные значки, звуковая сигнализация, карточки КАНБАН, пять вопросов «Почему?» и один «Как?», листок «Урок по одному вопросу», датчики, фотоэлементы, устройства от «ошибок», таблицы, схемы, карты, например «Карта технологического процесса», карта потока создания ценности, диаграмма «спагетти» и др.

Этапы внедрения бережливого производства:

Этап 1. Решение руководства предприятия о переходе к бережливому производству.

Этап 2. формирование пилотного проекта и выбор объекта внедрения.

Этап 3. Обучение персонала.

Этап 4. Создания ценностей выбранного процесса «как есть» и построение карты текущего состояния потока.

Этап 5. Выявление потерь и определение характеристик процесса.

Этап 6. устранение потерь и разработка мероприятий по снижению и.

Этап 7. Построение карты будущего состояния потока создания ценностей выбранного процесса «как должно быть».

Этап 8. Реализация проекта и привлечение необходимых ресурсов.

Этап 9. Организация системы сопровождения хода внедрения бережливого производства.

Этап 10. Анализ результатов реализации проекта.

Этап 11. Внедрение планов и создание непрерывного улучшения по системе «кайдзен».

Этап 12. Распространение опыта развертывания бережливого производства.

Эффективность внедрения технологий бережливого производства зависит от активного участия всех работников предприятия, начиная от исполнителей и заканчивая высшим руководством непосредственно на рабочих местах.

Вся концепция бережливого производства основана на создании минимизации потерь и ценностей. Один из важных инструментов создания такой ценности в бережливом производстве звучит так: «поток создания ценности» (Value Stream). Основополагающая организационная работа заключается в реализации трех первых шагов программы:

Шаг 1. Постановка целей, которые позволят определить область для

улучшения в соответствии с текущей проблематикой стратегией развития бизнеса и с выделение ресурсов, необходимых для реализации решения.

Шаг 2. Выбор области применения.

Шаг 3. Обучение персонала. Обучение может проходить как вне предприятия и на предприятии.

Шаги 4 - 6. Картирование процесса «как есть и как должно быть». Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping) – это описание процесса с использованием системы стандартных обозначений VSM.

Шаги 7 - 8. Создание и внедрение планов по методологии «кайдзен».

Проекты по методологии «кайдзен» являются составной частью VSM и выполняются командой.

Определение потока создания ценностей – комплекс действий по проектированию, оформлению производству и заказа. Все действия, которые составляют поток создания ценности, делятся на три категории: действия, создающие ценность, действия, не создающие ценность, действия, не создающие ценность, которые можно немедленно исключить из процесса (муда второго рода). Подход, который предлагается в рамках концепции бережливого производства для определения наличия потерь в производстве и их устранения, основан на обязательном, подробном и всестороннем понимании механизма создания потребительской ценности выпускаемой продукции. Последовательность действий по устранению потерь следующая:

разработка карты текущего состояния потока создания ценности процесса, разработка контрольных листков, помогающих выявить причины потерь на каждом этапе процесса. Сбор статистических сведений о времени создания времени потерь и ценности. Анализ причин потерь и устранение процедур, не создающих ценность готового изделия и построение карты будущего состояния потока создания ценности. Разработка плана внедрения потока создания ценности и реализация плана внедрения потока создания ценности. Стандартизация новых рабочих процедур и использование их в других аналогичных процессах и усовершенствование движения потока создания ценности.

Одной из главных функций системы управления производством является управление материальными потоками, которое осуществляется в основном двумя способами: с помощью вытягивающей системы управления и выталкивающей системы управления и.

Выталкивающая система управления – система управления материальными потоками, в которой предметы труда подаются с предыдущей технологической операции на последующую операцию в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.

План выпуска продукции разрабатывается для каждого цеха и выполнение контролируется. Центральная система управления контролирует

не только конечное звено, но и промежуточные звенья технологической цепи. В настоящее время широко используются автоматизированные системы управления предприятием различного уровня. К таким системам относятся система планирования потребности в материалах (MRP – Material Requirements Planning). Кроме систем управления, выталкивающего и вытягивающего типов используются и другие, например системы, ориентированные на «узкие места» производства. Для борьбы с «узкими» местами производства разработаны несколько методов. Этот подход был предложен Э. Голдраттом и получил название «теория ограничений» (ТОС – Theory of constraints). Использование принципов ТОС позволяет существенно снизить запасы незавершенного производства, сократить производственный цикл, увеличить производительность, повысить степень своевременности и полноты выполнения заказов.

Система «Точно вовремя» (JIT) является основной составляющей концепции «бережливое производство». Цель системы JIT – выпускать только те изделия, которые нужны для потребителя точно в нужное время и в необходимом количестве с минимальными затратами ресурсов. Применение системы JIT позволяет выпускать продукцию с высоким качеством и низкой себестоимостью, сократить производственные площади и сроки производства изделий. Эти результаты достигаются за счет:

· обеспечения выпуска продукции под изменениями спроса потребителей и обеспечения непрерывного потока создания ценности;

· производство мелкими партиями и сквозной контроль качества, сокращения времени перенастройки оборудования;

· низкого запаса ресурсов и высокого уровня организации рабочих мест, готовой продукции;

· синхронизации производственных процессов, высокая производительность, участие персонала в решении производственных проблем;

· обучение, улучшение персонала и построение долгосрочных отношений с поставщиками;

Практическая реализация системы JIT возможна в результате освоения предприятием следующих методов и инструментов бережливого производства:

1) Вытягивание – способ организации производства «от конца к началу» по такту.

2) Канбан – инструмент, обеспечивающий информационное и физическое управление выпуском определенного количества.

3) Выравнивание производства – сбалансированное по номенклатуре и объему производство.

4) Система 5S – система организации рабочих мест;

5) Быстрая переналадка (SMED) – сокращение времени переналадки оборудования для обеспечения гибкости максимального производства.

6) Производство в ячейках – используется для многостаночного обслуживания рабочими-универсалами и эффективного взаимодействия персонала при выполнении технологических операций.

7) Визуальное контроль и менеджмент – наглядное представление состояния производственного процесса (количества и качества выпускаемой

продукции, работы оборудования и персонала, уровня запасов).

8) Система ТРМ – обеспечение работоспособного состояния оборудования.

9) Система бездефектного изготовления продукции – обеспечение

встроенного контроля качества выпускаемой продукции и автоматической остановки оборудования при возникновении проблем.

10) Стандартизированная работа – разработка оптимального времени и наилучших действий выполнения операций для повышения эффективности производства.

Система 5S – это комплекс мероприятий по организации рабочего места, состоящий из пяти этапов, обеспечивающих создание комплексной качественной рабочей среды, способствующей повышению, производи тельности, качества продукции и безопасности труда. Цели системы 5S: снижение числа несчастных случаев, снижение количества браков, создание комфортного психологического климата, повышение производительности труда. Все материалы делятся на следующие группы: нужные – материалы, которые используются в работе в данный момент, неиспользуемые – материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы, ненужные/непригодные – брак, который необходимо вернуть поставщикам либо уничтожить.

Соблюдение порядка. Расположение предметов отвечает требованиям: безопасности, эффективности и качества работы. Есть правила расположения вещей: на видном месте, их можно легко взять и использовать, а также вернуть на место. Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте. Необходимо разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п. Определить специальную группу, определить время проведения уборки зона для уборки.

Стандартизация- поддержание состояния на рабочем месте после выполнения первых трёх шагов. Выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с уже процедурами существующими.

Визуальное управление – практика наглядного представления производственного процесса с отражением прошлого, настоящего и будущего состояний. Использование визуального управления позволяет достичь основные две цели:

1) сделать проблемы видимыми, постоянно владеть ситуацией на рабочем месте (Gemba);

2) сделать ясными задачи по улучшению.

Можно выделить способы визуализации, такие как: оконтуривание, цветовая маркировка, метод дорожных знаков, маркировка краской, метод «Было» – «стало», графические рабочие инструкции. Визуальное управление помогает указать на несоответствие между целями, определить проблемы и реальностью. При всей своей простоте оно дает возможность улучшить производительность и качество работы через визуализацию уже достигнутых целей и постановку новых.